Четыре новых резидента инвестируют в «Титановую долину» 16 млрд рублей
Экспертный совет особой экономической зоны (ОЭЗ) «Титановая долина» одобрил проекты четырех потенциальных резидентов. Общий объем инвестиций составит около 16 млрд руб. Планируется, что трехсторонние соглашения между Минэкономразвития РФ, управляющей компании «Титановой долины» и четырьмя инвесторами будут подписаны до конца года.
АО «Верхнесалдинский Металлургический Завод» (ВСМЗ) планирует построить на площадке «Верхняя Салда» металлургический завод по производству железа прямого восстановления в виде гранулированного чугуна из минерального сырья. Общая площадь участка составит около 6 га, объем инвестиций—— более 1 млрд руб. Помимо ВСМЗ на территории площадки планируется реализовать проект по строительству производственного комплекса общей площадью около 22 тыс. кв. м. В проект будут инвестированы 14, 3 млрд руб. Для производства внутрискважинного оборудования и реагентов для строительства нефтяных и газовых скважин на площадку «Уктус» планирует зайти ООО «Ойл Энерджи Экспорт». На участке площадью 2,2 га построят завод 6-8 тыс. кв. м. Плановый объем инвестиций составит 622,8 млн руб. Также статус резидента «Титановой долины» планирует получить завод конвейерного оборудования «Горняк». Предприятие хочет запустит производство станков и оборудования для металлургии, отрасли строительных материалов и горных предприятий. Объем инвестиций — 233 млн руб. Всего планируется создать около 700 рабочих мест.
Первый вице-губернатор Свердловской области Алексей Орлов отметил, что инвесторы указали на потребность в железнодорожной инфраструктуре. «Суммарно объем их отгрузок составит 340 тыс. тонн в год. Вопросы строительства железной дороги мы решаем, с графиком ее реализации инвесторы ознакомлены: он соответствует потребностям, заявленным в бизнес-планах будущих резидентов»,— добавил господин Орлов.
Напомним, в сентябре компания «СТОД Урал» направила руководству ОЭЗ письмо о выходе из проекта из-за отсутствия железнодорожной инфраструктуры. Договор об аренде земли был расторгнут в конце октября. По словам гендиректора «Титановой долины» Артемия Кызласова, это необходимо, чтобы компании не начислялись арендные платежи, поскольку работы на участке не ведутся. Сам он не знает, останется ли резидент или нет.
Сейчас у «Титановой долины» 14 резидентов (производство запущено у четырех). Она имеет две площадки: «Салда» (запущена в декабре 2010 года на территории Верхней Салды) и «Уктус» (функционирует с августа 2018 года). В октябре «Титановая долина» получила положительное заключение Госэкспертизы на проектную документацию по строительству железнодорожной инфраструктуры в Верхней Салде.
Как мы с Путиным новое производство открывали
Только сел последний вертолёт, сразу объявили пятиминутную готовность
И понеслось. Кстати, хочу выразить со своей стороны благодарность всем тем, кто отвечал за безопасность первого лица, всё очень вежливо и тактично!
Первым делом Путину показали большой камень, это миллиардный куб руды, добытый в этом карьере в 1993 году.
В этот день Президента сопровождали глава Минпромторга Денис Мантуров, полномочный представитель Президента РФ в Центральном федеральном округе Александр Беглов, губернатор Белгородской области Евгений Савченко, представители высшего менеджмента компании и основатель «Металлоинвеста» Алишер Усманов.
Олег Михайлов, управляющий директор Лебединского ГОКа, вкратце рассказал дорогим гостям, как тут всё устроено. Что добыча проходит открытым способом, сначала добытую руду на определенную высоту поднимают с помощью автотранспорта, потом за дело берётся железная дорога, локомотивы с думпкарами (так называются железнодорожные грузовые вагоны для перевозки сыпучих грузов). Работа ведётся круглые сутки, на данный момент в карьере одновременно работают 30 самосвалов и 40 экскаваторов.
Денис Мантуров, Министр промышленности и торговли Российской Федерации.
Первый цех по производству горячебрикетированного железа на комбинате был введен в эксплуатацию в 2001 году и сейчас производит 1,1 млн тонн ГБЖ в год по технологии HYL III. Второй цех (ЦГБЖ-2) был запущен в 2007 году. Его производственные мощности позволяют производить до 1,6 млн тонн ГБЖ в год с использованием технологии MIDREX. Производственная же мощность ЦГБЖ-3 составляет 1,8 млн тонн продукции в год, т.е. общий объем производственных мощностей Компании по производству ГБЖ вырос до 4,5 млн тонн в год.
Реализация проекта началась в 2012 году с подписания контракта с консорциумом компаний Siemens VAI Metals Technologies (в настоящее время Primetals Technologies) и Midrex Technologies. В 2013 году было получено разрешение на строительство и выбран генеральный подрядчик ООО «Рудстрой» (входит в компанию «Металлоинвест»), кстати, в качестве проектной организации выступила ещё одна дочка, компания «Гипромез». В целом на долю отечественных игроков (поставки оборудования, строительно-монтажные работы и услуги) пришлось более 60 %. Уже в 2015 году был начат монтаж основного технологического оборудования шахтной печи ЦГБЖ-3, в которой происходит процесс прямого восстановления железа. Кстати, два года назад я как раз был в этих местах и успел сделать вот такую фоточку.
Весь комплекс ЦГБЖ-3 расположился на территории в 19 гектаров, и в него входит около 130 объектов: станции грохочения шихты и продукта, тракты и транспортировки окисленных окатышей и готовой продукции, системы обеспыливания нижнего уплотнительного газа и ГБЖ, эстакады трубопроводов, редукционная станция природного газа, станция уплотнительного газа, электрические подстанции, реформер, компрессор технологического газа и другие объекты. Сама шахтная печь высотой 35,4 м, размещается в восьмиярусной металлоконструкции высотой 126 метров.
Пока мы восхищались размерами, в это время шла активная подготовка к встрече Президента с трудовым коллективом. Я думаю уже все СМИ протрубили, как она прошла, поэтому предлагаю эту страницу пролистнуть.
Я же тоже и это время терять не стал и по-быстрому снова пробежался по комбинату. Кстати, во всех подробностях, как тут всё работает я уже описывал, поэтому повторяться не буду
А перед нами Цех №1, где производится измельчение железной руды.
Единственное напомню, что ГБЖ получают путем прямого восстановления железа в железорудных окатышах: они поступают в печь, в которой происходят реакции восстановления железа под воздействием восстановительного газа, состоящего из смеси оксида углерода с водородом. В горячем виде восстановленные окатыши поступают на валковые брикет-прессы, где происходит формирование брикетов при температуре прессуемого материала около 700°С и под высоким давлением.
А вот так выглядит конечный продукт Лебединского ГОКа, горячебрикетированное железо. По своему составу ГБЖ сходно с чугуном и используется в качестве добавки к металлолому при выплавке стали, но, в отличие от металлолома, практически не содержит сторонних примесей, поэтому сталь получается отменного качества. ГБЖ содержит более 90% железа, при этом обладает постоянным химическим составом, имеет степень металлизации более 93%. Всё это позволяет выпускать сталь для таких приверед, как автомобильная, метизная или подшипниковая промышленность. А ещё ГБЖ гораздо удобней с точки зрения логистики. Его насыпная плотность около 5 г на 1 см3. Основными потребителями нашего ГБЖ являются металлургические компании из Европы, Ближнего Востока, Северной Африки, Азии и, конечно же, России.
Большое спасибо всей пресс-службе «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» за возможность посетить такое важное мероприятие и полученный опыт!
Ваш Промблогер №1 Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу: https://zen.yandex.ru/zavodfoto
Я уже лично посетил около 400 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Анатолий Седых построит свой металлургический комплекс
Основной владелец Объединенной металлургической компании (ОМК) Анатолий Седых вложит 150 млрд руб. в строительство комплекса по производству стали в Выксе на базе технологии прямовосстановленного железа. Это самый крупный проект в российской черной металлургии с кризиса 2008 года. Новое производство позволит ОМК повысить обеспеченность сталью до 80% на фоне ужесточения конкуренции на трубном рынке и сокращения маржинальности этого бизнеса. По оценкам экспертов, наличие собственного стального передела может позволить ОМК снизить себестоимость труб на 10%.
Основной владелец и председатель совета директоров ОМК Анатолий Седых собирается построить в Выксе электрометаллургический комплекс с технологией прямого восстановления железа стоимостью около 150 млрд руб. Соответствующий договор о сотрудничестве в строительстве комплекса подписали 1 сентября господин Анатолий Седых и президент Danieli Russia Антонелло Колусси. Речь идет о поставках оборудования на €400 млн. Господин Седых выступит основным инвестором проекта через компанию «Эколант», также возможно привлечение банковского финансирования.
Проект включает в себя производство металлизованных окатышей по технологии DRI мощностью до 2,5 млн тонн в год и электрометаллургический комплекс по производству стали мощностью до 1,8 млн тонн в год. Производство планируется ввести в эксплуатацию во второй половине 2024 года.
Сейчас у ОМК в Выксе функционирует литейно-прокатный комплекс, построенный в 2008 году, общей мощностью около 1,5 млн тонн стали. Компания выпускает горячекатаный прокат в рулонах шириной до 1800 мм и толщиной от 1 мм до 12,7 мм. На стане 5000 ОМК производит лист шириной до 4850 мм и толщиной до 150 мм для труб большого диаметра и судостроительной отрасли.
Блицинтервью основного владельца ОМК Анатолия Седых
Новый комплекс позволит выпускать толстый сляб, круглые колесные и трубные заготовки для нужд входящего в ОМК Выксунского металлургического завода (ВМЗ). На ВМЗ сляб будет использоваться для производства толстолистового проката на собственном стане 5000 и выпуска труб большого диаметра, круглая заготовка — для выпуска железнодорожных колес и производства бесшовных труб. Сейчас компания строит новый цех по производству бесшовных труб нефтегазового сортамента стоимостью около 50 млрд руб.
Учитывая резко возросшую конкуренцию на рынке труб большого диаметра (ТБД) и снижение заказов со стороны основного игрока, «Газпрома», трубные компании вынуждены бороться за удешевление сырья. Так, из пяти производителей ТБД в России — Ижорского завода «Северстали», Трубной металлургической компании (ТМК), ОМК, Челябинского трубопрокатного завода (ЧТПЗ) и Загорского трубного завода (ЗТЗ) — именно у ОМК и ЗТЗ на данный момент наибольшее отставание по обеспеченности собственным сырьем.
Как трубники объединились в группу
Согласно годовому отчету ТМК, компания обеспечивает свои потребности в стальной заготовке на 90%. ЧТПЗ обеспечен собственной стальной заготовкой примерно на 85%. ЗТЗ, не имея собственного производства заготовки, сейчас находится в процессе переговоров об углублении сотрудничества с ЧТПЗ. Гендиректор ЗТЗ Денис Сафин в октябре 2019 года говорил «Интерфаксу», что дальнейшее снижение цен на ТБД приведет к консолидации на рынке. «Из пяти игроков могут остаться три. Это те, у кого есть свой передел»,— говорил он. По его словам, «металлурги продолжают зарабатывать нормальные деньги, трубники уже работают на минимальной марже».
По оценкам Максима Худалова из АКРА, при наличии собственного стального передела себестоимость продукции снижается примерно на 10%.
« Горячебрикетированное железо почти не имеет нежелательных примесей, а значит, и контроль качества входящего сырья усилится, что позволит выпускать более качественную продукцию»,— говорит аналитик.
«Кроме того, с учетом вечной, по заявлению трубников, проблемы с поставками лома, прямовосстановленное железо является решением проблемы дефицита качественного сырья»,— добавляет господин Худалов. По мнению эксперта, применяемые ОМК технологии, позволяющие сократить выбросы углекислого газа на 70%, являются преимуществом в свете ожидаемого введения в ЕС углеродного налога. Глава Минпромторга Денис Мантуров говорил в августе, что наибольшее негативное влияние налог может оказать на российских металлургов.