Строительство завода по производству серной кислоты

Производство серной кислоты

Благодаря высокой химической активности и низкой себестоимости серной кислоты, сфера ее применения постоянно расширяется, а спрос растет. Бизнес на производстве серной кислоты требует солидных вложений. Но он быстро окупается и приносит высокую прибыль.

Юридическое оформление и некоторые требования

В процессе легализации бизнеса особое внимание уделяется защите человека и окружающей среды. При получении серной кислоты выделяются вредные вещества, из них наибольшую опасность представляет диоксид серы. Чтобы снизить объемы выброса, нужно использовать качественное оборудование и соблюдать технологию производства.

Сернокислотному предприятию присвоен I класс опасности – чрезвычайный. Расстояние между ним и жилым массивом должно быть не менее 1 км. Чтобы оформить бизнес, нужно выполнить определенные юридические формальности.

Регистрация

Единственный доступный вариант – легализация в статусе юридического лица. Доступно три формы:

Для регистрации в налоговой службе понадобится:

При личном визите в ФНС для оформления документов размер пошлины составит 4 тыс. руб. А если выполнить процедуру через портал Госуслуг, налогоплательщик освобождается от этого взноса и необходимости предоставлять квитанцию по нему. Но в любом случае на счету у него должен быть уставной капитал – 10 тыс. руб. и более.

Затем выбирается режим налогообложения. Оптимальный вариант – УСН со ставкой 6% от получаемых доходов, если их сумма не превышает 150 млн. руб.

Когда налоговая регистрация завершена, нужно встать на учет в ПФ, фонд медицинского и социального страхования и пройти проверку по технике безопасности у Госпожнадзора.

Получение лицензии

Выдается она по итогам проверки предоставленной информации и анализа соответствия определенным требованиям – технике безопасности и наличию разрешений на ведение производства, входящего в категорию опасных.

Для этого в Ростехнадзор предоставляют:

После получения лицензии Ростехнадзор периодически устраивает плановые или случайные проверки. В случае обнаружения нарушений деятельность фирмы приостанавливают на 1-3 месяца. Стоимость прохождения процедуры лицензирования – 50 тыс. руб.

Госрегистрация продукции

Процедура осуществляется в следующем порядке:

Если серная кислота идет на экспорт, она должна соответствовать критериям Таможенного Союза. Тогда госрегистрация обязательна. А в случае реализации продукции только на внутреннем рынке прохождение процедуры имеет добровольный характер.

Сертификация

Для ведения производственной деятельности нужно получить сертификат в системе ГОСТ Р. Он выдается, если в полной мере обеспечивается безопасность окружающей среды и человека.

Алгоритм прохождения процедуры:

Период его действия определяют в индивидуальном порядке, но максимальный срок составляет не более 3 лет. Стоимость оформления – 5 тыс. руб.

Помещение и персонал

Цех должен располагаться в промышленной зоне либо за городом – на расстоянии не менее 1 км от жилых домов. Требования к помещению:

У всех работников, которые имеют отношение к технологической линии, должна быть защитная спецодежда. Ориентировочный кадровый состав цеха:

Весь персонал, что обслуживает технологическую линию, должен иметь соответствующее образование и квалификацию.

Оборудование, сырье и материалы

Производственная линия состоит из следующих устройств:

Также необходимы нагнетатели, помпы и циркуляционные сборники. Они входят в общую комплектацию. Стоимость оборудования составляет около 32 млн. руб.

В качестве сырья используют:

А для изготовления аккумуляторной и реактивной кислоты основой служит техническая серная кислота. Она представляет собой полуфабрикат из вышеперечисленных компонентов. Чтобы запустить производственную линию на полную мощность, понадобится около 35 тыс. т сырьевой базы, закупка которой обойдется в 16-17 млн. руб.

Технология производства

Для получения серной кислоты сырье подвергают определенной обработке. После ряда химических реакций меняется степень окисления базовых материалов и продуктов, получаемых после их переработки.

Производственный процесс начинается со сжигания серы с последующим окислением ее диоксида. В завершении выполняется абсорбция оксида серы в серную кислоту.

Сжигание серы

Благодаря технологии обжига получают чистый печной газ, а промежуточный продукт не требует дополнительной фильтрации. Этапы процедуры:

В полученном печном газе массовая доля диоксида серы составляет 14%.

Контактное окисление

Чтобы обжиговый газ вступил в реакцию, нужно много энергии. Ее источником служит катализатор. Чаще всего используется ванадиевая масса. Для ускорения реактивного процесса также требуется повышенная концентрация кислорода.

Окисление осуществляется в контактном аппарате. Обычно используется полочное оборудование с внешним теплообменником. Во время реакции выделяется тепло, которое применяют для нагрева исходного сырья. А газ охлаждают между полками.

Абсорбция

Это завершающий этап технологического процесса. Он представляет собой превращение газа в серную кислоту. В качестве сорбента используется техническая серная кислота повышенной концентрации – до 98,3%. Для максимально продуктивного поглощения в абсорбере поддерживают температуру от +100 градусов и более.

Сырье периодически разбавляют, охлаждают, чтобы снова подать в абсорбер. В нем реакционную смесь обрабатывают дважды. Тогда уровень преобразования диоксида серы повышается до 99,9%, а в окружающую среду выделяется меньше опасных веществ.

Каналы сбыта

Серная кислота широко используется в разных отраслях промышленности. Клиентов рекомендуется искать в компаниях, которые производят следующую продукцию:

Потенциальными потребителями также могут стать металлообрабатывающие предприятия, текстильные и кожевенные фабрики. С ними желательно общаться напрямую – путем ведения телефонных переговоров, личных встреч. Еще можно рассылать коммерческие предложения по электронной почте.

Привлечь целевую аудиторию поможет активность в сети Интернет:

Периодически нужно публиковать информацию в местной прессе, участвовать в конференциях и форумах.

Технология изготовления серной кислоты – процесс не простой. Но даже если начать ее производство с нуля, вывести его на максимальную мощность можно в течение года. Для этого понадобится солидный стартовый капитал, лицензия и прочие разрешения на ведение бизнеса. В результате можно получать регулярную прибыль в размере 80-90 млн. руб.

Источник

Есть реакция

За последние десять лет химпроизводство в России нарастило объем в 1,7 раза. Были введены крупные единичные мощности по выпуску минеральных удобрений, аммиака, метанола, серной и азотной кислот, полиэтилена, полипропилена и другой широко востребованной продукции. Среднегодовые темпы прироста составляют 4-6 процентов, что значительно превышает темпы развития в других отраслях.

Успеху химической индустрии способствовала реализация прорывных инвестиционных и инновационных проектов на высоком уровне мировых экологически безопасных ресурсо- и энергосберегающих технологий и передовых практик. Главными флагманами химического комплекса по-прежнему являются успешно работающие вертикально интегрированные компании, холдинги, ассоциации и предприятия, такие как: «СИБУР», «ФосАгро», «ЕвроХим», «НИКОХИМ», «Титан», «Уралхим», «Нижнекамскнефтехим», «ТольяттиАзот», «КуйбышевАзот», «ЩекиноАзот», «Пигмент», «Саянскхимпласт», «Акрон» и другие. Во многом успех этих коллективов обусловлен грамотной стратегией, удачно совпавшей с государственными приоритетами, и умелым использованием рыночных механизмов хозяйствования.

На нынешнем этапе развития химкомплекса России компании разумно делают выбор в пользу форсированного наращивания отечественной базы структурообразующих конкурентоспособных продуктов, чтобы расширить внутренний рынок их переработки и потребления в смежных отраслях и поддержать развитие малого бизнеса. Решение этих задач ведется на базе современных технологий, внедрения агрегатов большой единичной мощности.

Так, например, в «СИБУРе» введен уникальный полимерный комплекс мощностью 1 миллион тонн полиэтилена и 500 тысяч тонн полипропилена. В «Акроне» построен комплекс мощностью 1 миллион тонн аммиака. В «Еврохиме» запущено производство мощностью 1 миллион тонн серной кислоты. В «ФосАГРО» введены в эксплуатацию установка по выпуску серной кислоты мощностью 1100 тысяч тонн в год, а также установки по производству кристаллического сульфата аммония мощностью 300 тысяч тонн в год и производству азотной кислоты мощностью 135 тысяч тонн. Введены важные производства химпродуктов и в других компаниях.

Отмечаем успехи и у старожилов отрасли. Так, «Вяземский завод синтетических продуктов», ведущий поэтапную модернизацию оборудования с 2015 года, в сотрудничестве с ведущими итальянскими инженерами запускает новую автоматизированную технологическую линию, которая позволит выпускать до 5000 тонн готовой продукции в год и обеспечивать стабильно высокое ее качество. Продукция Вяземского завода широко используется как сырьевая база для косметической, фармацевтической и десятка других отраслей. С развитием полимерной индустрии, особенно в части «зеленой химии», началось активное использование продукции завода в качестве различных добавок.

Заслуживает высокой оценки деятельность предприятий химпрома в условиях пандемии в этом году. За последние 8 месяцев они не только нарастили производство на 5,2 процента, но и значительно ослабили натиск инфекции благодаря оперативному запуску производств антибактериальных средств на основе изопропилового спирта и хлорпроизводных соединений.

Во всех регионах, где расположены предприятия химкомплекса, были разработаны первоочередные меры и незамедлительно выделены значительные материальные ресурсы для приобретения в местные медучреждения аппаратов ИВЛ, медпрепаратов, средств индивидуальной защиты и т.д.

При этом перспективы программы видятся волне достижимыми при развитии стратегии химизации народного хозяйства, которая была принята в Советском Союзе в конце 1950-х годов.Та программа на длительные годы обеспечила устойчивый рост экономики страны. Прецедент был, и успех вполне можно повторить. Потенциал отрасли свидетельствует о ее громадном синергетическом влиянии на всю развивающуюся экономику. Проникая в машиностроение, строительство, сельское хозяйство, легкую промышленность, авиацию, космос, оборонный комплекс и другие сектора экономики, химия, и только она, создаст очевидные конкурентные преимущества отечественной промышленности, позволит российским производителям вырваться вперед, а не плестись в хвосте прогресса.

Без излишнего пафоса можно объективно утверждать, что сегодня без приоритетного развития химического комплекса России невозможно создавать новые высокотехнологичные рабочие места в смежных секторах экономики. Нельзя решить проблемы глубины переработки углеводородного сырья и всей группы природно-минеральных ресурсов, не создать достойной линейки композитных материалов для современных систем нового поколения оборудования в машиностроении, авиации, космосе и т.д.

Игнорирование потенциала химических производств не позволит приблизиться даже на шаг к созданию прогрессивных технологий для жизни и быта миллионов горожан с гарантированной экологической защищенностью.

Источник

Проекты

ПАО «КуйбышевАзот» — быстрорастущая компания с активной инвестиционной политикой. Инвестиционная программа компании направлена на обеспечение перспективного развития ПАО «КуйбышевАзот», усиление конкурентоспособности и устойчивости в различных условиях. В нее включены проекты по увеличению производства продукции с более высокой добавленной стоимостью, импортозамещению, расширению действующих мощностей и строительству новых установок с использованием прогрессивных ресурсосберегающих технологий, сокращающих воздействие на окружающую среду.

За период 2000-2019 гг. в развитие компании направлено 87,6 млрд. руб.

Инвестиционная программа является частью последовательно принимаемыми советом директоров «Приоритетными направлениями развития ПАО «КуйбышевАзот», рассчитанными на пятилетние периоды. В настоящее время реализуется программа на 2016-2020 гг.

ПРОЕКТЫ В СТАДИИ РЕАЛИЗАЦИИ

Строительство производства сульфат нитрат аммония — комплексных удобрений с улучшенными потребительскими свойствами с объемом инвестиций 1,7 млрд. рублей. Проект включён в перечень комплексных инвестиционных проектов, в марте 2016 г. заключен договор с Минпромторгом РФ. Планируемый пуск — 2020 г.

Проект реализуется с целью повышения эффективности процесса и повышения качества продукции. Первая очередь производства полиамида введена в эксплуатацию в 2003 г. Реализация 2017–2020 гг.

Проект предполагает очистку ливневых стоков Северного промузла и части Центрального района г. Тольятти. В настоящее время ведутся строительные работы. Инвестиции 1,18 млрд. руб.

Планируемый пуск — 2020-2021 г. Входит в национальный проект «Чистая Волга».

Для реализации проекта создано совместное предприятие ПАО «КуйбышевАзот» и MET Development S.p.A (проектное подразделение компании Maire Tecnimont S.p.A. (Италия). Производство будет расположено на промплощадке «КуйбышевАзот» в Тольятти.

Доля участия сторон распределяется следующим образом: ПАО «КуйбышевАзот» — 68% и MET Development — 32%. Общий размер инвестиций в проект предварительно оценен на уровне около 160 млн. евро (около 11 млрд. руб.). Мощность производства составит 525 тыс. тонн в год (1500 т/сутки) карбамида.

В проекте используется современная технология бассейнового реактора Urea 2000Plus®, а лицензиаром технологии грануляции в псевдоожиженном слое является компания Stamicarbon, входящая в группу Maire Tecnimont. В качестве проектного института привлечен АО «НИИК».

Завершение проекта планируется в 2022 гг.

Инвестиции в проект — 9,7 млрд. руб., реализация 2018-2021 гг. Мощность 500 тыс. тонн/год в пересчете на моногидрат. Получаемые продукты: серная кислота высокой чистоты марки «К», улучшенный олеум, пар.

Цель реализации проекта — обеспечение сырьевой безопасности и стабильной работы ПАО «КуйбышевАзот» и всей созданной технологической цепочки по производству импортозамещающей продукции.

Лицензиар технологии и проектировщик — компания Desmet Ballestra (Италия) — лидер по проектированию и внедрению установок по производству серной кислоты по всему миру.

Технология и оборудование с лучшими расходными показателями по сырью и энергоресурсам, качеством получаемой продукции, гарантия оптимально-допустимых разрешенных выбросов в атмосферу, стоков и отходов. Проектировщик рабочей документации по требованиям в РФ — проектный институт ОАО «Тулагипрохим» (г. Тула).

Проект направлен на увеличение мощности производства капролактама и продуктов его переработки. В 2018 г. в рамках проекта проведены работы по реконструкции с увеличением мощности по кристаллическому сульфату аммония до 650 тыс. тонн, закончен ремонт и перевод агрегата гидрирования с фенола на бензол с доведением мощности по гидрированию до эквивалента 256 тыс. т/год по капролактаму.

Инвестиции — 14 млрд. руб. Реализация 2017 — 2024г.

Первый этап — строительство новой установки грануляции и выпарки (гранбашня) вместо 2-х действующих. Инвестиции — 3 млрд. руб. Срок окончания 1 этапа в 2021 г.

Реализация проекта позволит значительно снизить выбросы в атмосферу.

РЕАЛИЗОВАННЫЕ ПРОЕКТЫ

В соответствии со стратегической задачей увеличения производства продукции с более высокой добавленной стоимостью успешно реализуется программа глубокой переработки капролактама. В 2003-2004 гг., осуществив первый этап проекта, компания приступила к выпуску полиамида-6, технической нити и кордной ткани. В 2006-2010 гг. были запущены еще три линии по производству полиамида, в т.ч. текстильного качества. Расширялись мощности по формованию и кручению технических нитей. С целью увеличения переработки капролактама и полиамида на территории России, были приобретены находящиеся в стадии банкротства предприятия — «Курскхимволокно» (2007 г.), Балашовский текстильный комбинат (2010 г.), на которых было восстановлено производство полиамидных волокон, нитей и синтетических и смесовых тканей. В 2014 г. введена в эксплуатацию установка по выпуску пропитанной термофиксированной кордной ткани.

На реализацию программы направлено более 20 млрд. руб.

Основные последние проекты программы:

Пуск производства осуществлен в августе 2016 г. Проект входил в число приоритетных для Приволжского федерального округа. На ЭПЦ применяется современная запатентованная технология компании Royal DSM N.V. (Нидерланды) – одного из мировых лидеров по разработке и производству высокотехнологичных материалов и химикатов. Реализация указанного проекта позволила «КуйбышевАзоту» увеличить мощность производства капролактама со 190 до 220 тыс. тонн, а в перспективе – до 260 тыс. тонн в год. Как следствие, у предприятия появилась возможность нарастить выпуск продуктов его переработки: полиамида-6, технических и текстильных нитей, кордной ткани. При этом создан комплекс с масштабом производства, уровнем потребления энергоресурсов и экологическими показателями на уровне лучших мировых аналогов.

На осуществление проекта с учетом реконструкции отделения ректификации направлено 10,6 млрд. руб. На реализацию проекта, включающего внедрение наноструктурированных катализаторов, были привлечены средства ОАО «РОСНАНО», объем софинансирования составил 1,25 млрд. рублей.

Мощность линии 160 тн/сутки или 58,4 тыс. тонн в год. Производство пущено в марте 2018 г. Выпускается полимер для производства инженерных пластиков, пленок, нитей и волокон. После полного освоения производства общая мощность ПАО «КуйбышевАзот» по полиамиду-6 возрастет до 212 тыс. тонн в год. Объем финансирования всех этапов – 2 млрд. руб. Проект включен в перечень комплексных инвестпроектов по приоритетным направлениям гражданской промышленности Минпромтогра РФ.

Пуск производства осуществлен в ноябре 2016 г. Мощность производства — 3 400 тонн кислорода, азота и аргона в сутки, включая воздухоразделительную установку производительностью 2000 тонн кислорода, азота и аргона в сутки, переданную в СП ПАО «КуйбышевАзот» в качестве частичного взноса в уставной капитал. Доли компаний-участников в уставном капитале СП, ООО «Праксайр Азот Тольятти», составляют 50% с каждой стороны. Общий объем затрат на проект составляет 4 млрд. руб.

Строительство новой установки слабой азотной кислоты с увеличением объема производства азотной кислоты на предприятии с 1 350 до 2 050 тонн в сутки с объемом инвестиций 2,0 млрд. рублей. Пуск в 2017 г., производство выведено на проектную мощность. Увеличение выработки азотной кислоты необходимо для обеспечения производств азотных удобрений.

Доли компаний-участников в уставном капитале СП ООО «Линде Азот Тольятти» составляют 50% с каждой стороны. Работает с 2017 года. Официальный пуск — июль 2018 год.

Мощность производства 480 тыс. тонн в год (1340 т/сутки) аммиака и 8 000 м3/ч. водорода. В проекте используется прогрессивная технология прямого синтеза аммиака, обеспечивающая экологически чистое и безопасное производство, уровень потребления ресурсов ниже среднеотраслевых. В России аналогов установки нет. Объём инвестиций составил 20 млрд. рублей.

Производство мощностью 140 тыс. тонн в год. Построено совместно с компанией «Trammo AG» (США). Объем инвестиций составляет более 1,0 млрд. рублей.

В 2017 году ООО «Граниферт» получило статус резидента Территории Опережающего Развития (ТОР) Тольятти.

Производство введено в эксплуатацию в 2018 году.

Проект реализован для увеличения выработки азотной кислоты для производства удобрений и возможности остановки действующего оборудования для модернизации с целью уменьшения воздействия на окружающую среду. Инвестиции в проект составили— 1,5 млрд. руб. Срок реализации 2017-2020 гг.

Источник