ЕвроХим Регионы продаж
Европа
Россия и СНГ
Латинская Америка
ЕвроХим-Северо-Запад
7 июня на Петербургском международном экономическом форуме состоялась торжественная церемония открытия нового завода по производству аммиака компании «ЕвроХим» в г. Кингисепп.
Инновационное высокотехнологичное предприятие в Кингисеппе позволит увеличить объёмы переработки природного газа в России. Не менее 80% производимого аммиака будет экспортироваться. Новое производство более экономично по энергетике, соответствует лучшим мировым практикам экологически чистых технологий и НДТ, — подчеркнул глава Минпромторга России.
Строительство нового предприятия компании «ЕвроХим» с применением наилучших доступных технологий по производству аммиака – крупный инвестиционный проект, реализованный в период с 2016 по 2019 год. Общий объём инвестиций в проект – 1 млрд. долларов США, производительность – 1 млн. тонн продукции в год.
Соглашение о строительстве предприятия было подписано в 2016 году, на Петербургском международном экономическом форуме в присутствии Президента Российской Федерации Владимира Путина и премьер-министра Италии Маттео Ренци.
Проект был реализован с участием компании Maire Tecnimont (Италия) и российской «Велесстрой», при поддержке Министерства промышленности и торговли России и Администрации Ленинградской области, а также при участии экспортно-кредитного агентства Италии SACE.
Новое производство аммиака – крупнейшее в Европе и России по мощности производственной установки. Основные потребители продукции нового производства – предприятия компании «ЕвроХим» в Бельгии и Литве, а также завод «Фосфорит» в г. Кингисепп.
На предприятии созданы новые рабочие места, соответствующие наивысшим мировым стандартам промышленной безопасности и охраны труда. Ежегодные налоговые поступления нового предприятия в бюджеты разных уровней составят 3 млрд. руб.
Особое внимание при реализации проекта компания «ЕвроХим» уделила экологическим вопросам. Чтобы не использовать для строительства новые земли, на территории промышленной площадки была демонтирована старая обогатительная фабрика, на её месте возведено новое производство. Это позволило избежать дополнительной экологической нагрузки и сохранить существующую санитарно-защитную зону в прежних границах.
Новое производство работает в замкнутом цикле водооборота, что позволяет использовать в технологическом процессе воду многократно и без стоков. Более того, эта система будет использовать более 75% сточных вод соседнего завода «Фосфорит», что снизит негативное воздействие на реку Луга и, тем самым, внесёт существенный вклад в защиту экологии Финского залива Балтийского моря и выполнение Россией своих международных экологических обязательств.
ЕвроХим-Северо-Запад — крупнейший производитель аммиака в Европе. Фоторепортаж
А я ведь опять про Ленинградскую область. А как оттуда не вещать, ведь в какую сторону ни посмотри, а в плане промышленности у них всё ок. Не верите словам, давайте судить по делам. Возьмём, например, химию. Опять трудно поверить, но это Россия, пожалуйста, очередное супер-пупер новое производство с амбициями на лидерство, построенное недавно (запущено в июне 2019) с нуля, ценой около 1 млрд. долларов. Знакомьтесь, это АО «ЕвроХим-Северо-Запад» из города Кингисепп, а специализируются они на производстве аммиака. Завод готов выдавать до 1 млн тонн аммиака в год, и по мощности этой производственной установки они № 1 в Европе. Более того, на данный момент, это самое эффективное в мире предприятие по коэффициенту использования газа. АО «ЕвроХим-Северо-Запад» является 100% дочерним предприятием минерально-химического холдинга «ЕвроХим».
Завод расположен в непосредственной близости от принадлежащего группе «ЕвроХим» (EuroChem Group AG) завода «Фосфорит», производящего фосфорные удобрения. Всё дело в том, что аммиак применяется в разных областях, но одной из ключевых является выпуск удобрений. Поэтому производство аммиака и удобрений связаны между собой одной цепью, вот поэтому они и дружат домами.
Для справки. АО «Минерально-химическая компания «ЕвроХим» управляет российскими активами EuroChem Group AG, а это один из крупнейших в мире производителей минеральных удобрений. Компания занимается добычей полезных ископаемых и углеводородного сырья, производством, логистикой и дистрибуцией удобрений. Группа разрабатывает два крупных месторождения калийных солей в России — Верхнекамское месторождение в Пермском крае («Усольский калийный комбинат») и одно из самых крупных месторождений калийной руды в России — Гремячинское — в Волгоградской области («ЕвроХим-ВолгаКалий»). Производственные мощности и сеть дистрибуции находятся в России, Казахстане, Литве, Бельгии, Китае, Бразилии В компании работают более 26 тысяч человек.
4. Конвертер синтеза. Пожалуй, один из самых главных элементов на заводе. В нём происходит синтез аммиака.
Что касается технологического процесса, то вкратце он выглядит следующим образом. Производство аммиака состоит из трёх основных стадий: получение азотоводородной смеси, её очистка и, собственно, синтез аммиака. В нашем случае на завод по газопроводам поставляется природный газ, который очищается, смешивается с паром и подаётся в первичный риформер. После чего газ в печи первичного риформинга проходит через специальные реакционные трубы с катализатором и конвертируется в водород. Далее в установке вторичный риформер технологический воздух смешивается с газом, полученным в печи первичного риформинга. На следующем этапе полученная смесь очищается от СО и СО2. После чего в криогенной установке KBR происходит удаление излишков азота, а также остатков инертных газов. И, наконец, наступает очередь синтеза аммиака.
Соглашение о строительстве предприятия было подписано на ПМЭФ в 2016 году, в присутствии президента России Владимира Путина и премьер-министра Италии Матео Ренци. Проектированием комплекса занималась компания из Италии «Maire Tecnimont». Завод «ЕвроХим-Северо-Запад» был построен с применением новейших технологий производства, в том числе запатентованного KBR процесса аммиака Purifier™. За стройку отвечала российская компания «Велесстрой».
Пульт управления предприятием. В связи с запуском завода было создано около 250 новых высококвалифицированных рабочих мест. А как промчиновники-то обрадовались, ведь ожидаются ежегодные налоговые поступления от нового предприятия в бюджеты разных уровней в районе 3 млрд. рублей.
8. Вот на этих установках происходит очищение газовой смеси от СО и СО2 и удаление излишков азота, а также остатков инертных газов.
Новое производство было возведено всего за три года на территории старой обогатительной фабрики, для чего были полностью демонтированы оборудование и здания. Это позволило избежать дополнительной экологической нагрузки и сохранить существующую санитарно-защитную зону в прежних границах.
10. Как и на других химических производствах, все основные процессы скрыты от наших глаз, нам лишь остаётся любоваться масштабом и мощью. А и правда, дух захватывает от блеска металла, когда ты поднимаешься на такую высоту.
Немного занимательной статистики. На строительство завода ушло около 12 тысяч тонн стали и более 64 км. свай. В разгар строительства на площадке работало свыше пяти тысяч человек.
Официальное открытие завода состоялось 7 июня 2019 года в рамках Петербургского международного экономического форума (ПМЭФ-2019), а уже в сентябре они похвастались, что произвели первые 500 тысяч тонн аммиака. Так держать, за новыми рекордами!
Предприятие включает в себя целый комплекс объектов, связанных с доставкой сырья, а также производством, хранением и отгрузкой продукции. В сеть инженерных сооружений входит установка синтеза аммиака, склад жидкого аммиака, газопроводная ветка, а также другие объекты инфраструктуры и логистики.
Установка вторичный риформер, где технологический воздух смешивается с газом, полученным в печи первичного риформинга.
Не секрет, что аммиак относится к числу важнейших продуктов химической промышленности, а его производство считается одним из самых технологичных в отрасли. В качестве сырья выступает азот, извлекаемый из воздуха, природный газ и вода. Всего в мире производят порядка 150 млн тонн аммиака в год, теперь и наше предприятие вносит в это дело свою лепту. Аммиак необходим при производстве минеральных удобрений, различных полимеров, в медицине
Важно отметить, что, как и любое новое предприятие, построенное с умом, «ЕвроХим-Северо-Запад» и про экологию не забывает. Они работают в замкнутом цикле водооборота, что позволяет забирать и очищать воду любого качества и использовать её в технологическом процессе многократно, исключая при этом производство стоков. В таком режиме они не только о себе думают, но и соседнему «Фосфориту» помогают. Более 70% их сточных вод теперь тоже под контролем. Местная экосистема уже это оценила и не перестаёт говорить спасибо.
Наш завод, как стахановец, работает без остановки 365 дней в году, 24 часа в сутки.
26. Печь первичного риформинга. В ней газ проходит через реакционные трубы с катализатором и конвертируется в водород.
Основными потребителями выпускаемого в Кингисеппе аммиака, кроме уже упомянутого выше Фосфорита, являются заводы «ЕвроХима» по производству удобрений в Бельгии и Литве.
29. Градирня. Она предназначена для охлаждения воды, которая участвует в технологических процессах.
30. Рядом с производством также построен новый склад для хранения жидкого аммиака. Например, прямо перед нами один из двух больших изотермических резервуаров для хранения аммиака. Объём каждого из них по 30 000 тонн.
31. Специальный душ, если вдруг…Они тут повсюду, как никак — химическое производство.
35. Каждые 3,5 часа здесь заливается по 30 цистерн аммиака, которые отправляются в том числе на экспорт.
«ЕвроХи́м»(EuroChem Group AG) — офшорная швейцарская химическая компания, основные производственные активы которой расположены в России, Бельгии и Литве. Крупнейший в России производитель минеральных удобрений[3].
Вот вам весь расклад. Очередное жулье чтобы налоги в России не платить, решило в офшорике зарегистрировать. Получается полезные ископаемые из России вытягиваем, а налоги платить не платит.
Угу,ни налога прибыль, ни НДФЛ с зарплат сотрудников,ни взносы в ПФР? Прям коммунизм какой-то!
Дочерняя компания (то бишь сам завод) платит налоги в российскую казну в полном объеме.
ВЕЛЕССТРОЙ: строительство аммиачного завода в Кингисеппе продолжается
Строительство завода по производству аммиака в Кингисеппе продолжается.
Строительство завода по производству аммиака в Кингисеппе продолжается. Еще в мае на объекте начались работы по монтажу оборудования. Команда ВЕЛЕССТРОЙ уже установила на площадке два буферных резервуара КИП. Каждый из резервуаров для накопления и хранения сжатого воздуха весит 27,4 тонны. Но это не предел, и можно сказать, что работы по монтажу оборудования только начинаются.
По проекту на объекте будет смонтировано еще более 50 единиц тяжеловесного оборудования весом более 50 тонн каждая, а самые тяжелые детали достигают 850 тонн! Для сравнения: самый крупный из найденных метеоритов Гоба весит всего 60 тонн, то есть вес оборудования сопоставим с весом звезды.
Серьезное оборудование требует серьезной техники. Для монтажа сотрудники ВЕЛЕССТРОЙ будут использовать кран грузоподъемностью 1650 тонн.
Безопасные технологии — залог будущего
Стоит отметить, что технологии, которые будут использоваться на аммиачном заводе в Кингисеппе, являются самыми безопасными в мире. Предприятие оснащают двойной системой автоматизации, противоаварийной автоматикой, что позволит оперативно устранить любые нештатные ситуации и практически исключить так называемый человеческий фактор. Герметичные хранилища аммиака объемом 50 тыс. м3 каждый будут установлены на максимальном удалении от производства. Хранилища оснащаются тройной защитой, которая предотвратит даже минимальный разлив ядовитых веществ.
Ленинградская область известна своими сложными климатическими условиями, еще в XVIII веке шутили, что Петр I строит город на болоте. Для максимизации устойчивости фундаментов на грунтах с повышенным уровнем влажности, глинистой почве, а также при строительстве тяжелых зданий используются железобетонные сваи. Согласно проекту, при строительстве завода по производству аммиака в Кингисеппе было установлено 74 тыс. метров свай (около 9 тыс. штук).
Чтобы строительная площадка всегда была обеспечена бетоном, были собраны два завода РБУ производительностью 18 м3 в час каждый. На сегодняшний день выполнено более 60% бетонных работ.
На заводе ВЕЛЕССТРОЙ монтируют металлоконструкции для эстакад под технологические трубопроводы и проведение кабеля. Общий вес конструкций составит более 10 тыс. тонн. В данный момент ведутся работы по изготовлению и монтажу 300 км трубопроводов. Для подключения электрики и автоматизации завода потребуется 1360 км кабеля.
На территории аммиачного завода ВЕЛЕССТРОЙ также возводит различные технологические установки, проводит водоподготовку. Строятся компрессорная, градирня, риформинг, факельная установка.
Этот завод в Ленинградской области станет первым из пяти масштабных объектов в России, США и Казахстане по производству аммиачно-карбамидных удобрений. Производственная мощность завода составит до 1 млн тонн продукции в год.
Контракт по строительству аммиачного завода в Кингисеппе был заключен в 2016 году на Петербургском международном экономическом форуме. Гарантом привлечения проектного финансирования выступило итальянское экспортно-кредитное агентство SACE. Контракт был подписан при участии президента России Владимира Путина, председателя совета министров Италии Маттео Ренци и первого вице-президента ВЕЛЕССТРОЙ Крешимира Филиповича.
Аммиачный завод в Кингисеппе далеко не единственный объект ВЕЛЕССТРОЙ. Компания много лет остается одним из крупнейших российских застройщиков в нефтегазовой и электроэнергетической отраслях, развивается промышленное и гражданское направление ВЕЛЕССТРОЙ, инженеры проектируют новые объекты, заключаются EPC-контракты.
4 млн человеко-часов без происшествий и травм
В ВЕЛЕССТРОЙ внедрена специальная программа безопасности «Safety First — безопасность прежде всего», которая активно применяется и на этой площадке. Благодаря ответственному подходу к соблюдению всех норм и правил охраны труда на объекте было отработано 4 млн человеко-часов без происшествий и травм.
Особое внимание ВЕЛЕССТРОЙ уделяет экологии окружающей среды, безопасности и здоровью строителей и будущих работников завода. Компания работает в соответствии с Системой экологического менеджмента ISO 14001:2004, строго соблюдает нормы российского и международного законодательства.
При строительстве объектов применяются только ресурсосберегающие технологии. В перечень операций производственного цикла обязательно включаются работы по мониторингу состояния окружающей среды (производственный экологический контроль), восстановлению земель и других природных ресурсов.