Строительство завода фольксваген в калуге

Завод VW в Калуге будет стоять до середины мая, хоть и системообразующий

Редакция Kolesa.ru узнала подробности о графике работы калужского завода Volkswagen

Несколько дней назад компания Volkswagen Group Rus приостановила выпуск автомобилей как на собственных производственных мощностях завода в Калуге (Skoda Rapid, VW Polo и VW Tiguan), так и на конвейере ГАЗа, где налажена контрактная сборка (Skoda Kodiaq, Karoq, Octavia). Причина – нехватка комплектующих, которые поступают в том числе и из Европы. Первоначально планировалось остановить сборку только на две недели – с 30 марта по 10 апреля, однако уже сейчас стало ясно, что этот срок будет продлён, несмотря на послабления, введённые государством. Напомним, что на прошлой неделе завод в Калуге наряду с ПАО «ГАЗ» был внесён в список системообразующих предприятий, при этом свою сборку ГАЗ перезапускает, а вот контрактную – нет. В ближайшее время будет стоять и завод VW в Калуге.

Основная масса предприятий, с которых в Калугу и на контрактную сборку в Нижний Новгород поступают запчасти, пока простаивает. По данным пресс-службы VW, в лучшем случае эти заводы начнут работу 19 апреля. По прогнозу экспертов, опрошенных Kolesa.ru, понадобится ещё как минимум две недели, чтобы восстановить логистические цепочки и наполнить склады. Таким образом, с учётом майских праздников первым рабочим днём может стать среда, 6 мая, однако та неделя будет короткой, притом, что 8 мая рабочий день официально сокращён на один час, а 11 мая снова выпадает на выходной. В общем, при идеальном стечении обстоятельств наиболее вероятным стартом сборки моделей Skoda и VW в России можно считать 12 мая, однако реалистичный вариант – запуск сборки только в середине июня. Напомним, что именно такой сценарий прогнозируют наши собеседники на заводе Renault в Москве .

Напомним, что 55,14% в капитале калужского завода VW принадлежит «Фольксваген Финанс Люксембург», ещё 28,06% – «Фольксваген Акциенгезельшафт», зарегистрированному в Германии, и остальные 16,8% – чешской «Шкоде Авто». Два последних отчётных года – 2018 и 2017 – завод был в прибыли (8,75 млрд рублей и 5,25 млрд рублей соответственно), однако перед тем целых три года находился в красной зоне – тогда суммарный убыток составил почти 20,5 млрд рублей. Одной из причин стало сильное падение выручки в 2015 году. В любом случае за 2017 и 2018 годы убытки предыдущих трёх лет не были покрыты. Данные за 2019 год появятся ближе к осени, но эксперты, с которыми мы побеседовали, прогнозируют как минимум сокращение доходов относительно 2018 года, что касается года нынешнего, вероятно, он снова станет убыточным: весь период простоя, в том числе и прошлая неделя, ставшая первой неделей «каникул Путина», на предприятии оформлен как простой, то есть сотрудники должны получить около 2/3 от своего обычного заработка.

Мощность калужского завода VW составляет около 225 тыс. машин в год, при этом, в 2019 году дилерам было отгружено 56 102 VW Polo, 37 242 VW Tiguan и 35 121 Skoda Rapid, таким образом, предприятие загружено на 57%. Кроме того, в Калуге выпускают 1.6 MPI EA 211.

Источник

Завод в Калуге

Завод Volkswagen Group Rus

Завод Volkswagen Group Rus расположен в технопарке «Грабцево» в городе Калуга, в 170 км к юго-западу от Москвы.

На территории предприятия находится автомобильное производство Volkswagen и ŠKODA, а также завод по производству бензиновых двигателей 1.6 MPI серии EA211.

На данный момент на автомобильном заводе производятся модели Volkswagen Tiguan, Volkswagen Polo и ŠKODA RAPID, его максимальная производственная мощность составляет 225 тысяч автомобилей в год. Мощность нового современного завода по производству двигателей в Калуге составляет 150 тысяч двигателей в год. Должность технического директора ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» занимает Штефан Депка, руководителем департамента производства двигателей является Лайош Соллар.

Основные этапы проекта

Менеджмент завода

Закупки

Вместе с поставщиками комплектующих изделий мы несем ответственность за соответствие наших автомобилей высоким стандартам качества. Вместе с тем, мы также стремимся к наилучшему соотношению цены и качества.

Компания ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» заинтересована в увеличении локализации и развитии базы поставщиков в России, так как это позволяет сокращать логистические и производственные затраты. Уровень локализации постоянно увеличивается, как за счет локализации производства комплектующих изделий, так и за счет локализации сырья (локально производимой стали и некоторых типов пластика).

Мы активно сотрудничаем как с международными партнерами, так и с российскими производителями. В непосредственной близости от нашего завода, в индустриальном парке Грабцево, расположен парк поставщиков, и мы оказываем правительству Калужской области поддержку при поиске инвесторов и арендаторов для технопарка. Также мы заинтересованы в сотрудничестве с другими производителями Российской Федерации.

Компания ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» активно привлекает поставщиков компонентов для производства двигателей: производство заготовок блока цилиндров и головки блока цилиндров локализовано одним из поставщиков компании на территории РФ, который использует в производственном процессе российский алюминий. ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» ведет активную работу по привлечению новых поставщиков и локализации дополнительных узлов и деталей для локальных двигателей.

Экологическая политика

ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» производит легковые автомобили и двигатели на заводе в Калуге и как предприятие концерна ставит перед собой цель стать ведущим автопроизводителем, предлагающим экологически эффективные решения для обеспечения индивидуальной мобильности.

Предприятие берет на себя обязательства по постоянному улучшению экологической безопасности своей продукции и услуг, включая эффективное использование ресурсов, снижение потребления электроэнергии, выбросов СО2, повышение энергоэффективности и снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. В этой экологической политике также содержатся аспекты системы энергетического менеджмента. С учетом жизненного цикла своих продуктов и услуг ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» делает доступными для клиентов экологически эффективные передовые технологии. ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» берет на себя обязательства выполнять требования законодательства и государственных учреждений, а также достигать цели по охране окружающей среды и энергосбережению (согл. ИСО 14001 связывающие обязательства) посредством внедрения далее приведенных принципов.

«ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» как предприятие концерна Volkswagen является членом объединенной сертификации марки Volkswagen.

Основные принципы экологической политики Volkswagen Group Rus

Экологическая политика

ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус», являясь компанией концерна VOLKSWAGEN, производит автомобили и двигатели на заводе в г. Калуге (Российская Федерация) и стремится стать ведущим поставщиком решений для устойчивой мобильности и примером в области охраны окружающей среды.

Мы осознаем свою ответственность за окружающую среду и все экологические и социальные последствия, связанные с нашими действиями. Компания гарантирует постоянное улучшение экологической безопасности своей продукции и услуг.

Экологическая безопасность также включает в себя повышение эффективности использования ресурсов, экономию энергии, в том числе сокращение выбросов CO₂, например, за счет использования низкоуглеродных источников энергии, повышение энергоэффективности и снижение вредных выбросов. В настоящей политике также содержатся аспекты системы энергетического менеджмента.

Источник

Экскурсия на завод VW в Калуге

ЛИЧНОЕ ДЕЛО

ООО “Фольксваген Груп Рус”

ОТКРЫТИЕ ЗАВОДА: 28 ноября 2007 года

АДРЕС: г. Калуга, ул. Автомобильная, д. 1

ОБЪЕМ ИНВЕСТИЦИЙ: €570 млн.

МОДЕЛИ, выпускаемые по полному циклу: “Фольксваген-Поло”-се-

дан, “Фольксваген-Тигуан”, “Шкода-Фабия”, “Шкода-Октавия”

ТЕКУЩИЙ ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА (2009 год): 48 500 автомобилей

ПРОЕКТНАЯ МОЩНОСТЬ: 150 тысяч автомобилей в год

ЧИСЛЕННОСТЬ ПЕРСОНАЛА: 2900 человек

Там, где машины рождают машин

Неумолимое, безостановочное это движение завораживало. Откуда-то из самой чащи, из самой глубины светло-серых металлических джунглей мимо меня медленно, но внушительно, без устали ползла шеренга автомобильных кузовов. То тут, то там они озарялись снопами искр, но упорно двигались дальше. Вот на соседнем участке откуда-то сверху сильные руки подъемника спустили очередной кузов, и рабочие споро стали прилаживать к нему двери. А сзади уже показался другой кузов… Но, позвольте, судя по обводам, это “Тигуан”. А ведь только что была “Октавия”. Дальше на конвейерной цепочке движется характерный профиль “Фабии”, а следом выплывает и трехобъемный кузов нового “Поло”-седана. Не может быть! Даже три модели, которые собирают на одной линии, — большая редкость для автомобильного завода. Но четыре. И осенью русский завод “Фольксвагена” пополнится пятой — по нашей информации, это будет “Пассат-B7”. Так или иначе, уже сейчас завод в Калуге можно назвать не только самым современным автосборочным предприятием страны, но и производством уникальным даже в мировом масштабе.

Панели приборов, как и кресла, приходят на завод в сборе, в соответствии с пожеланиями заказчика. В салоне они монтируются с помощью специальных механических фаланг. Своими СОБСТВЕННЫМИ РУКАМИ рабочие крепят в салоне только обшивку.

Между тем снаружи все выглядит довольно обычно. В технопарке “Грабцево” стройка кипит почти круглые сутки. Металлические каркасы новых производств растут, словно молодой бамбук под лучами летнего солнца, подминая под себя пустынные калужские луга с редкими рядами деревьев. Стальные сваи споро обрастают бетонными стенами и кровлей, и сегодня в “Грабцево” уже можно видеть цеха “Магны”, “Бентелера”, “Вистеона”. Но все эти канадские, американские, европейские изготовители автомобильных деталей и узлов пришли в Калугу не первыми. Локомотив здешней автопромышленнос-ти — автозавод “Фольксваген”.

Германо-чешско-русское предприятие раскинулось на 400 гектарах — это куда меньше признанных гигантов отечественного автопрома, таких как АвтоВАЗ. Так что завод достаточно компактен. Светло-серые, невысокие цеха с лаконичным полукруглым фасадом из металла и стекла, обширные стоянки у проходной, километровый испытательный трек и обширные лужайки с яркими клумбами. Думаете, для красоты? Не только. Местность-то тут открытая, пыльная. А цветы и трава на газонах как нельзя лучше всю эту грязь и пыль задерживают. Говорят, благодаря им получается изрядно сэкономить на расходных материалах очистителей воздуха. Вот она — немецкая рачительность! Но вы же не ждали другого отношения к делу от представителей самой расчетливой нации?

Как и большинство новоиспеченных российских автопредприятий, три года назад “Фольксваген” начал с одного единственного цеха и крупноузловой сборки. Но за пару лет завод вырос до трех цехов и производства полного цикла, включающего помимо сборки и сварку, и покраску. А в июле заработал цех штамповки испанской фирмы “Гестамп”, где изготавливают кузовные панели “Поло”-седана. Впрочем, отделение крупноузловой сборки заводчане упразднять не стали. Сегодня здесь собирают модели “Фольксвагена”, “Шкоды” и “Ауди”, которые “не доросли” до основного конвейера.

Цена универсальности

В сварочном цехе шумно, ярко и многолюдно. Почти пять сотен человек споро орудуют сварочными аппаратами и монтируют детали кузова. В гейзерах искр их работа смотрится впечатляюще, однако спустя некоторое время возникает ощущение, что люди здесь — не главные, работают в основном на подхвате. А примы цеха — роботы, на чьих металлических плечах лежит большинство операций. Вот днище “Октавии” спускается со склада на платформу и заезжает на линию сварки. Рабочие, приладив к нему на защелках боковины кузова, нажимают кнопку готовности к следующей операции и отходят в сторонку. А платформа попадает в руки восьми роботов, которые в считанные секунды приваривают боковины к днищу и отправляют кузов опять к людям, но лишь для того, дабы те установили на него крышу. Установили? Свободны! Чтобы припаять ее лазером к боковинам, человек не требуется.

На контрольно-измерительной станции сварочного цеха, где проверяют геометрию кузова, тоже трудятся роботы. Однако выходной контроль, или, как его на европейский манер называют на заводе, аудит — прерогатива людей. В световом туннеле сотрудники ОТК, словно компенсируя будущему автомобилю недостаток человеческого внимания, оглаживают и осматривают в поисках вмятин, зазоров и прочих дефектов все его поверхности. И только когда человек дает добро, кузов отправляется в цех покраски.

Но именно роботы являются тем секретом, тем ноу-хау, которое позволяет заводу одновременно изготавливать рекордное количество различных моделей. Идущие друг за другом по одному конвейеру “Фабии”, “Тигуаны”, “Поло”, “Октавии”… Попробуйте-ка запомнить последовательность сварки тысяч точек на пяти разных кузовах! Человеческому мозгу, увы, подобное не под силу. Роботу же достаточно поменять программу. Разумеется, роботизация производства влияет на стоимость выпускаемой продукции. Но без роботов на “Фольксвагене” не обойтись. Относительно скромные производственные площади, большое число моделей концерна, которые ждут на российском рынке, высокие требования к качеству выпускаемой продукции — нет, без роботов здесь никак.

На предприятии трудится БОЛЕЕ СОТНИ РОБОТОВ, в том числе и уникальные роботы для лазерной сварки и пайки. При их использовании из-за высокой концентрации энергии лазера площадь привариваемого металла сводится к минимуму, а интенсивность нагрева и охлаждения шва куда выше, чем во время контактной, электродуговой сварки. Благодаря этому скорость выполнения операции уменьшается в разы, как и степень последующей деформации сварной конструкции.

Молоко за безвредность

Аромат роз? Странно. Откуда здесь быть розам? Почудилось, наверное.

Покрасочный цех — женское царство. Кузова всех моделей проходят здесь одни и те же этапы. И не каждый мужчина сможет изо дня в день кропотливо и быстро наносить на кузов герметик или грунтовку. А калужские женщины выполняют это, что роботы: несколько ловких, быстрых манипуляций пистолетом с силиконом — и кузов отправляется на следующую операцию.

После сварки КАЖДЫЙ КУЗОВ попадает на измерительную станцию, где роботы по контрольным точкам (у “Фабии” их 78) фиксируют его геометрию и в случае обнаружения предельных отклонений передают полученные данные на конвейер для коррекции процесса сварки последующих кузовов. Эти результаты записывают в базу данных, где они хранятся 15 лет на тот случай, если автомобиль попадет в аварию и возникнет подозрение, что виной тому мог стать дефект кузова.

Зато в покрасочных камерах дам нет. Здесь — в настоящих скафандрах — работают исключительно мужчины. “Доплачиваете за вредность?” —спрашиваю у Ярослава Холечека. Директор по персоналу “Фольксваген Груп Рус” категорично машет рукой: “Так здесь нет вредных условий! Температура и зимой и летом плюс 22, в каждом скафандре система подачи кислорода, так что в покрасочных камерах условия труда абсолютно те же, что и в любом другом месте цеха. За что доплачивать-то?”

Тем не менее молоко дают. Но не за вредность. Молочные продукты значатся в меню производственных столовых. Да-да, здесь целая сеть общепита, где люди могут перекусить, не отходя далеко от рабочего места. Стоимость обеда — примерно 200 рублей. При средней зарплате заводчан в 22,5 тысячи это немало. Правда, кормят вкусно — имел честь отведать.

Грунтовка наносится на кузов в специальных катафорезных ваннах. При катафорезе поверхность машины заряжена отрицательно, в то время как сама жидкость — положительно. В результате под воздействием электро-магнитного поля грунтовка глубоко проникает в поверхность кузова, обеспечивая тем самым высокую прочность и АНТИКОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА покрытия.

А вот и розы. Стоят у участка просушки, благоухают в честь чьего-то дня рождения. Но, конечно, было бы преувеличением сказать, что в покрасочном цехе ничем, кроме роз, не пахнет. В воздухе витают пары силикона, краски, герметика. Однако их концентрация такова, что несколько роз легко перебивают своим ароматом запах химии.

Впрочем, возможно, осенью, когда “Фольксваген” заработает в две смены, в покрасочном цехе будет пахнуть немного иначе. Пока же отсюда в сутки выезжает по 320 кузовов. “Октавии” — чаще всего черные и серебристые, “Тигуаны” — белые, “Фабии” и “Поло”-седаны —в силу своей заводской “молодости” самые разнообразные. И отправляются по навесному конвейеру в цех сборки.

На всех одна национальность

После покраски и просушки кузова, как водится… нет, прежде чем “поженить” с шасси и двигателями, их тщательнейшим образом пакуют в защитные чехлы и пленку, чтобы ненароком не поцарапать при сборке. Причем одинаково скрупулезно пакуют как дорогие “Тигуаны”, так и относительно бюджетные “Фабии”. Крыши, крылья, двери, часть салона… Кажется, дай заводчанам волю, они и колеса будут в полиэтилене монтировать. Вся “шелуха” спадает только после окончания сборки — перед водными процедурами. В дождевальной камере под струями воды салон проверяют на герметичность, после чего следует “солярий” в световом туннеле, где “новорожденного” обследуют на наличие дефектов. Если претензий нет, в автомобиль заливают эксплуатационные жидкости, регулируют фары, двигатель и колеса и отправляют на испытательный полигон. Все в норме? Добро пожаловать во взрослую жизнь, сынок!

Жаль только, что доля отечественных генов в “Октавиях” и “Тигуанах” калужского автозавода в настоящий момент невелика — 15–20%. “Фабию” и даже русский народный “Поло” практически полностью собирают из иностранных деталей. Так и хочется приклеить к производству ярлык “истинно немецкое” или “настоящее чешское”.

Но нет, Холечек с такими эпитетами не согласен: “Неверно делить наши заводы на немецкие, русские или какие-либо еще. Все они — дети одного концерна. У нас единые требования, стандарты… Человеческий фактор? Не буду скрывать, изначально отношение к работе у калужан было далеко не европейским. Вы же знаете, как принято работать в России: что приказано — сделаем, о чем начальство запамятовало — и мы забудем. Впрочем, россияне не уникальны в таком подходе к труду. С подобным мы сталкивались и в Португалии, и в Бразилии, и в ЮАР. Но требуется не так много времени, чтобы наши новые сотрудники (и русские в том числе) перешли на совершенно иной качественный уровень работы. И дело не только в зарплате. Чисто психологически сложно делать брак при нормальной организации производственного процесса. В результате сегодня пол-Европы ездит на автомобилях, сделанных в Португалии, не задумываясь об их происхождении. Хотя еще 10 лет назад никто и предположить не мог, что португальцы могут делать отличные машины. Уверен, то же самое будет и в России. Скоро люди перестанут воспринимать продукцию нашего завода как немецкую, чешскую или российскую. Ведь национальность у нее одна — “Фольксваген”.

ОТ ДВУХ ВАЦЛАВОВ

Все нынешние марки концерна “Фольксваген” у нас появились относительно недавно. Однако до 1917 года в России были популярны чешские автомобили “Лаурин-Клемент” — прародители современной “Шкоды”. Книготорговец Вацлав Лаурин и механик Вацлав Клемент, оба увлеченные велосипедисты, начали выпускать двухколесные конструкции еще в 1895 году. Через 10 лет чешское предприятие перешло на выпуск автомобилей, которые к 1908 году добрались и до России. У нас модель А стоила от 1440 рублей, что составляло примерно 5 месячных зарплат генерала или депутата Госдумы.

После начала Первой мировой войны Россия и Чехия (входившая тогда в состав Австро-Венгрии) оказались по разные стороны фронта, и “Лаурин-Клементу” пришлось закрыть свое представительство в России. А в 1925 году, после объединения со “Шкодой-Пльзень”, все автомобили “Лаурин-Клемент” были переименованы в “Шкоды”.

Источник