Строительство и монтаж технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы: монтаж, рекомендации и правила эксплуатации

Значительный объем строительства главных объектов в нефтеперерабатывающей, металлургической, пищевой промышленности отводится обустройству технологических трубопроводов. Они играют важнейшую роль в функционировании стратегически важных систем. Также технологические трубопроводы применяются в агропромышленных комплексах, системах теплоснабжения и во многих других отраслях промышленности.

Основные понятия

Трубопровод – это устройство, предназначенное для транспортировки разнообразных веществ. Он состоит из участков труб, соединительной и запорной арматуры, автоматики и крепежных изделий.

Какой смысл имеет понятие «технологические трубопроводы?» Определение обозначает их как системы обеспечения промышленных предприятий, по которым транспортируются полуфабрикаты и готовые продукты, а также вещества, обеспечивающие ведение всего процесса.

Расположение трубопроводов

В процессе прокладки необходимо выполнять такие рекомендации:

Углы уклонов

Эксплуатация технологических трубопроводов предусматривает вынужденные остановки. Для этого в проект закладываются уклоны, которые обеспечат произвольное опустошение труб. Устройство технологических трубопроводов предусматривает следующий угол уклона в зависимости от перемещаемой среды (значения приводятся в градусах):

Конструкция может и не предусматривать уклон, тогда должны обеспечиваться специальные мероприятия по опорожнению трубопроводов.

Подготовительные работы

Монтаж технологических трубопроводов должен предварительно сопровождаться следующими действиями:

Разметка трассы

Эта операция заключается в перенесении осей крепления арматуры и компенсаторов непосредственно на то место, где будут прокладываться технологические трубопроводы. Определение места разметки может выполняться следующими инструментами:

Если для строительного сооружения прокладывается большое количество технологических трубопроводов, существенно уменьшается время, отведенное на разметку, за счет использования специальных макетов. Они дают наглядное представление расположения линий трубопровода по отношению к строительной конструкции. Все нанесенные элементы после разметки сверяют с проектом, после чего приступают к фиксированию опорных конструкций.

Установка опор и креплений

Во время обустройства фундамента здания в нем должны быть предусмотрены отверстия для закладки болтов, опор крепления. Их можно сделать механизированным оборудованием. В процессе установки опор должны быть учтены такие рекомендации:

Врезка в существующие системы

Для этого необходимы специальные разрешения, а также на месте работ должен присутствовать монтажник технологических трубопроводов, который обслуживает эти линии. Осуществляют врезку тогда, когда новый смонтированный компонент подключают к действующей системе. Обычно для таких случаев предусматривается установка запорной аппаратуры, но если в действующей системе нет таковой, то прибегают к врезке. Здесь существует несколько особенностей:

Продувка и промывка

Собранный трубопровод подвергают очистке, способ которой зависит от размера трубы:

Очищаемый участок должен быть изолирован от других трубопроводных линий заглушками. Промывка водой производится, пока из трубы не начнет вытекать вода без загрязнений. Продувка осуществляется в течение 10 минут. Эти способы используются, если технологией не предусмотрены другие нормативы очистки. После проведенных работ можно приступать к испытаниям, которые выполняются двумя способами: гидравлическим и пневматическим.

Гидравлические испытания

Перед проверкой технологические трубопроводы разбивают на отдельные условные участки и проводят следующие мероприятия:

Таким образом, происходит проверка одновременно на прочность и плотность трубопровода. Для установления степени прочности принимается во внимание специальное значение испытательного давления:

Время выдержки под установленным значением давления составит 5 минут, только для стеклянных трубопроводов оно увеличивается в четыре раза.

Пневматические испытания

Для проверки используется сжатый воздух или инертный газ, который берут из заводских сетей или из переносных компрессоров. Этому варианту отдают предпочтение в тех случаях, когда невозможны гидравлические испытания по ряду причин: отсутствие воды, очень низкая температура воздуха, а также когда от веса воды в конструкции трубопровода могут возникнуть опасные напряжения. Значение предельного испытательного давления зависит от размера трубопровода:

Если предельное значение давления другое, для таких условий должна быть разработана специальная инструкция по проведению испытаний.

Требования к пневматическим испытаниям

Пневматическое опробование запрещено для наземных чугунных и стеклянных конструкций. Для всех остальных материалов, из которых могут выполняться технологические трубопроводы, существуют специальные требования по проведению испытаний:

Результаты гидравлического и пневматического испытаний считаются удовлетворительными, если в процессе их проведения не происходило падение давления по манометру.

Передача трубопроводов в эксплуатацию

На всех этапах монтажа составляются соответствующие документы, фиксирующие виды работ, допуски, испытания и т.д. Они передаются на этапе сдачи трубопроводов в качестве сопроводительной документации, в них входят:

Технологические трубопроводы сдаются в эксплуатацию наряду с промышленными установками, зданиями и сооружениями. Отдельно могут сдаваться только межцеховые системы.

Рекомендации по эксплуатации технологических трубопроводов

Периодический контроль должен включать такие операции:

Не менее важна безопасная эксплуатация технологических трубопроводов, которая обеспечивается соблюдением всех установленных правил.

Ежемесячная проверка состояния системы должна охватывать следующее:

Если выявлены неплотности, в целях безопасности рабочее давление необходимо снизить до атмосферного, а температуру тепловых линий понижать до 60ºС для проведения необходимых мероприятий по устранению неполадок. Итоги проверки должны фиксироваться в специальных журналах.

Ревизия

Этот метод контроля применяется для определения состояния и эксплуатационных возможностей трубопроводных линий. Ревизию целесообразно проводить на участках, где эксплуатация технологических трубопроводов ведется в особо сложных условиях. К последним относятся вибрации, повышенная коррозия.

Ревизия трубопроводов включает такие операции:

Первый ревизионный контроль следует проводить через четверть назначенного срока в нормативных документах, но не позднее, чем через 5 лет после запуска объекта. В результате своевременного проведения всех проверок будет обеспечена безопасная эксплуатация технологических трубопроводов.

Источник

Монтаж трубопровода

Здравствуйте, уважаемый читатель блога прораба, в данной статье, монтаж трубопровода, поделюсь своим опытов ведения данных видов работ, так же расскажу об актах.

С таким отношением можно долго сидеть без работы. В наше время чтоб быть востребованным специалистом надо знать все процессы в строительстве.

В общестрое все начинается с чертежей и если что-то не понятно читаем СНиПы и мой блог прораба, шутка. Обычно всегда найдется коллега с опытом производства данных работ, который поможет и подскажет как правильно сделать.

Если вы специалист и у вас есть что добавить к данной статье, то пишите в комментариях. Ваши советы помогут читателям блога сделать качественно монтаж трубопровода.

Не знаю как вы, но когда я читаю снипы мне многое не понятно, из-за большого объема информации. Кстати вот СНиПы по монтажу трубопровода: СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», сварка при стыковке труб выполняется в соответствии с ОСТ 36-26-77, ОСТ 36-49-81, ГОСТ 16037-80.

В данной статье рассмотрим надземный монтаж трубопровода, который укладывается на металлические опоры, которые стоят на фундаментах.

В процессе строительства фундаментов и монтажа опор из металлоконструкций под трубопровод составляем заявки на трубу, задвижки, отводы и т.д. Кроме этого на руках у вас должен быть согласованный с заказчиком ППР.

При подсчете материалов следует обратить внимание на марку стали труб, их диаметр, количество, на каких участках стоят подвижные и неподвижные опоры, способ крепления трубы к опорам на сварку или хомутами.

При получение материалов необходимо требовать паспорта качества на продукцию от поставщиков. Если вы приобрели трубу не той марки, которая задана в проекте, то в лучшем случае вам пересогласуют проект, в худшем не разрешат использовать их в работе.

Марка стали закладывается в проекте из расчета давления в трубопроводе, условий работы и требования к антикоррозионной стойкости, продолжительности эксплуатации трубопровода. Про теплоизоляцию трубопровода в данной статье говорить не буду, это отдельная тема.

После того как вы все просчитали и составили заявку, снабжение ее отработало, вы получили все материалы для монтажа трубопровода, бригада начинает работать.

Если у вас еще стоит задача собрать рабочих для монтажа трубопровода, то вам необходимо искать сварщиков и монтажников. Процесс будет выглядеть так, монтажники нарезают трубу под размеры, делают фаски, а сварщики только сваривают.

Монтаж трубопровода начало

Для сварки секций вам необходимо будет сделать «козлы» на уровне пояса сварщика, чтоб ему было удобно работать. Кроме этого если трубы прошли АКЗ (антикоррозионную защиту), то для ее сохранности металлические козлы лучше обернуть тканью или закрепить доски.

Честно проработав всю жизнь на стройке с монтажом трубопровода никогда не сталкивался. Считал, что стальные трубы больших диаметров от 100 до 300 свариваются одним швом. То, что сваривают трубы встык встык догадаться было не трудно, но вот про подготовку стыков и количество сварочных швов я узнал впервые на этом объекте.

На строительной площадке у бригадира или мастера должна быть на руках «Карта технологического процесса сварки трубопровода», в которой описан весь процесс сваривания.

Кромки должны быть заточены под углом 30 градусов, сварка производится несколькими слоями находящими друг на друга. Каждый слой сварки очищается от шлака и брызг металла. В принципе на сваривание труб допускаются сварщики с опытом и о таких банальных вещах, как зачистить сварочный шов от шлака, им говорить не стоит и всю технологию они должны знать.

Перед свариванием секций необходимо выставить их ровно по оси с помощью центраторов и прихватить. Прямолинейность (соосность труб) в месте стыка необходимо проверить линейкой, прикладывая ее в трех-четырех местах по окружности трубы. Максимально допустимое отклонение от соосности, измеряемое щупом, не должно превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка.

Исполнительная документация по монтажу трубопроводов

Есть отличия по подготовке исполнительной документации например с бетонными работами и промышленного трубопровода. Исполнительная документация на монтаж трубопровода содержит следующие документы:

Если вам нужны примеры исполнительной документации на монтаж промышленного трубопровода, то напишите в комментариях, а если ищете документ в котором рассказывают как сдавать выполненные работы и оформлять исполнительную документацию показано в ГОСТ 32569-2013 приложение П.

Скачать пример исполнительной по промышленному трубопроводу в вордовском формате можно по этой ссылке.

Если есть, что дополнить по теме монтаж трубопровода пишите в комментариях.

Ваша благодарность за мою статью это клик по любой кнопке ниже. Спасибо!

Источник

Монтаж трубопроводов основные требования при монтаже

Протяженность и, следовательно, металлоемкость трубопроводов на предприятиях велики. Поэтому монтаж их довольно трудоемок, а поддержание трубопроводов в исправном состоянии требует привлечение большого числа ремонтных рабочих. Стоимость монтажа технологических трубопроводов составляет 45 % от общей стоимости монтажных работ.

Назначение трубопроводов различно, оно определяется их наименованием и особенности конструктивного оформления. Трубопроводы связывают оборудование технологических установок в единую систему (внутриустановочные или технологические обвязочные трубопроводы), а также обеспечивают связь между отдельными установками и цехами завода (межцеховые и общезаводские трубопроводы).

Трубопроводы большой протяженности для транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовой продукции принято называть магистралями. Трубопроводы можно охарактеризовать условным диаметром Ду (номинальный внутренний диаметр трубопровода), Ду = 100 мм и т.д. и условным давлением Ру (наименьшее рабочее давление при температуре 20 °С). Так как с повышением температуры прочностные свойства материала труб снижаются, соответственно должно уменьшаться наибольшее допустимое рабочее давление.

В основном трубопроводы изготавливаются из углеродистых или легированных сталей. Кроме того, находят применение медные, латунные, обладающие хорошей коррозионной стойкостью и высокой теплопроводностью стенок, а также алюминиевые и свинцовые трубы, имеющие высокую коррозионную стойкость к отдельным группам веществ.

Неметаллические трубопроводы менее прочны, чем металлические, однако в большинстве случаев коррозионная стойкость их выше, а стоимость невелика. К неметаллическим относятся: керамические, фарфоровые, стеклянные, резиновые и пластмассовые трубы (из винипласта, полиэтилена, фаолита, фторопласта). Находят применение также трубы из металла, футерованы пластмассой или резиной.

Трубы из углеродистых и легированных сталей могут быть сварными и бесшовными. Из стальных труб главным образом применяют бесшовные трубы (горячекатаные и электросварные). Эти трубы гуммируют и футеруют полиэтиленом и винипластом.

Потребность в трубах из нержавеющей стали с каждым годом возрастает в связи с требованиями технологии производства, простоты их монтажа и обслуживания, а также по технико-экономическим соображениям.

Пластмассовые трубы отличаются высокой коррозионной стойкостью. Но проведение монтажных и ремонтных работ при их применении усложнено.

19.1. Детали трубопроводов соединение труб

Для соединения отдельных участков трубопроводов применяются различные детали: фланцы, муфты, переходы, отводы, тройники, заглушки, сгоны и т.д. Материал этих деталей должен соответствовать материалу труб. Соединение отдельных участков труб чаще всего осуществляются следующими способами: фланцевое соединение, резьбовое соединение, сварное соединение.

Сварное соединение применяется для трубопроводов высокого давления, фланцы при этом используются только для установки арматуры. Для токсичных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, также рекомендуются сварные соединения труб. Сварное соединение наиболее надежно, практически полностью исключает возможность утечки продуктов, однако, является неразборным, что создает трудности в эксплуатации.

Фланцевое соединение – разъемное – более дорогое и менее надежное в эксплуатации, чем сварное.

Вследствие простоты конструкции оно наиболее распространено. Для коммуникации высокого давления применяются специальные фланцы, наворачиваемые на трубопровод, а соединение труб производится через гильзу (рис.19.1).

Рис.19.1. Схема соединения трубопроводов высокого давления:

1 – линза; 2 – фланец; 3 – труба

Резьбовое соединение применяется в основном при соединении газовых труб. Оно наименее надежно, но компактнее фланцевого. Оно применяется для труб небольшого диаметра (d_n 3 /с, определяют по формуле

(20.5)

где F – площадь сечения трубы, м; d – диаметр трубопровода, м; ω – скорость среды, м/с.

(20.6)

Из уравнения (20.6) можно определить диаметр трубопровода d, м

(20.7)

20.3. Расчет металлических труб на прочность

Толщина стенки стальной трубы, испытывающей внутреннее давление, может быть определена по формулам, рекомендованным Госгортехнадзором.

Для бесшовных труб толщина стенки S равна

(20.8)

где Р_у – условное давление (соответствующее рабочему давлению при температуре среды 200 °С) кгс/см 2 ; D_у – наружный диаметр трубы, мм; σ₂₀₀ – допустимое напряжение при температуре среды до 200 °С, кгс/мм 2 ; А – коэффициент, учитывающий необходимую прибавку на допустимые минусовые отклонения толщины стенки по ГОСТу, а также уменьшения толщины при изгибе (обычно А принимается равным 0,2)

Для сварных труб толщина стенки S равна

(20.9)

где φ – коэффициент для сварных труб равен 0,8, для сварных труб со спиральным 0,6; С – величина, учитывающая возможное минусовое отклонение толщины листа (принимается от 0,5 до 0,8); σ₂₀₀ – при температуре 200 °С для Ст3 – 11,7, для сталей других марок от 10,9 до 13,3.

Если трубопровод предназначен для транспортировки агрессивных сред, толщину стенок труб следует увеличивать в зависимости от диаметра трубопровода (от 2 до 4 мм).

20.4. Конструкции опор для трубопровода и их расчет

Существует несколько видов опор:

1) подвижные опоры (рис.20.1);

2) неподвижные опоры (рис.20.2);

3) кронштейн (рис.20.3);

Рис.20.1. Схема подвижных опор трубопровода:

а – скользящая; б – катковая; в – в зданиях под перекрытием до 200 мм

Рис.20.2. Схема неподвижных опор: а – хомутовые; б – приваренная

Рис.20.3. Схема крепления труб при помощи кронштейнов:

а, в – крепление к стенке; б, г – крепление к колонне

Рис.20.4. Схема крепления трубопровода на подвесках:

а – на одной тяге; б – на двух тягах

Расчет опор сводится к следующей методике. Длина пролета между опорами трубопровода l, м, определяется в зависимости от допустимого прогиба многоопорной балки по формуле

(20.10)

где σ_и – допустимое напряжение на изгиб, кгс/см 2 (для стальных труб σ_и = 250 кгс/см2); ω – момент сопротивления, см 3 ; q – вес 1 м трубопровода, наполненного раствором и покрытого изоляцией.

Расчетная нагрузка на одну опору Q_верт определяется по формуле

(20.11)

Расстояние между подвижными опорами зависит от внутреннего диаметра трубы (табл.20.1).

Таблица 20.1. Расстояние между опорами

20.5. Испытания трубопровода

Трубопроводы испытывают на плотность и прочность. Все стыки трубопровода должны быть доступны для визуального осмотра. Сварные швы полностью и выборочно подвергаются физическим методам контроля (с помощью рентгеновских и гамма-лучей, магнитографированием, ультразвуком).

Трубопроводы опрессовывают водой. Испытуемый участок трубопровода отключают заглушками, в верхней его части приваривают штуцер с вентилем (задвижкой) для выпуска воздуха при нагнетании воды. Испытательное давление указывается в технических условиях проекта и обычно составляет 1,25 – 1,5 рабочего давления. При испытательном давлении трубопровод выдерживают в течение 5 мин, затем снижают давление до рабочего и приступают к осмотру. Результат испытания считается положительным, если за время испытания давление в трубопроводе не снижается, и сварные швы не пропускают воду.

Если испытание производится сжатым воздухом, неплотности обнаруживаются по появлению пузырьков мыльной эмульсии, нанесенной на швы.

Порядок сдачи трубопровода в эксплуатацию определяется категорией трубопровода, т.е. его назначением.

Правила ГОСгортехнадзора предусматривают регистрацию трубопровода 1-ой, 2-ой, 3-ей категорией в инспекции ГОСгортехнадзора по установленной форме.

После испытания приемка и сдача трубопровода должна осуществляться и оформляться двусторонним актом. При сдаче технологических трубопроводов в эксплуатацию, монтажная организация обязана представить техническую документацию: акты проверки внутренней очистки трубопроводов, испытаний арматуры, испытаний трубопроводов, промывки и продувки трубопроводов; заключение по проверке качества сварных швов трубопровода.

Все трубопроводы, за исключением стеклянных, керамических и фарфоровых, по окончании монтажа и испытания окрашивают масляной или другой стойкой краской. Трубопроводы, покрытые изоляцией, могут окрашиваться клеевой краской.

Цель окраски заключается не только в защите труб от атмосферной коррозии и в придании им опрятного вида. Цвет трубопровода зависит от того, для транспортировки каких сред он предназначен (окраска регламентирована инструкциями).

Отличительные знаки и цвета окраски, приводимые в правилах безопасности для взрывоопасных химических производств, указаны ниже.

Азот – Черный с коричневыми полосами

Вакуум – Белый с желтыми полосами

Вода горячая – Зеленый с красными полосами

Вода обратная (условно-чистая) – Зеленый с коричневыми полосами

Вода питьевая (хозяйственная) – Зеленый без полос

Вода производственная – Черный без полос

Воздух сжатый – Синий

Канализация – Черный с желтыми полосами

Кислоты крепкие – Красный с белыми полосами

Кислоты разбавленные – Красный с двумя белыми полосами

Конденсат водяного пара – Зеленый с синими полосами

Пар насыщенный – Красный с желтыми полосами

Пожарный водопровод – Оранжевый без полос

Рассол прямой – Темно-коричневый с черными полосами

Рассол обратный – Темно-красный с желтыми полосами

Щелочи крепкие – Вишневый без полос

Щелочи разбавленные – Вишневый с белыми полосами

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

Источник