Бизнес по производству блоков для строительства

Изготовление строительных (стеновых) блоков

Все стеновые блоки производятся из бетона («легкого», «тяжелого» или ячеистого). Это достаточно популярный стройматериал, который изготавливают многие производители. В последнее время появилось много инноваций, связанных с бетонными изделиями. Все виды производятся просто, составляющие вполне доступны.

Виды стеновых блоков

Все эти материалы можно разделить на четыре основные группы в зависимости от вида бетона:

• из «тяжелого»;
• из «легкого» пористого;
• из ячеистого автоклавного;
• из силикатного.

В состав строительных блоков из «тяжелого» бетона может добавляться щебенка (гравий), а так же стальная арматура (прутковая или проволочная). При изготовлении этих строительных элементов бетонная смесь укладывается в формы с арматурой и на 10 часов помещается на пропаривание при 90оС. Железобетонные изделия часто применяются для фундаментов, так как они прочные, устойчивые к повышенной влажности, воздействию вредных биологических или химических веществ.

В состав строительных элементов из силикатного бетона входит известь и кварцевый песок, они обязательно обрабатываются в автоклаве. Для тяжелых блоков применяются «тяжелые» наполнители: щебень, гравий, для легких -пемза, керамзит, шлак. Силикатный ячеистый бетон чаще всего называют газобетоном.

Производится он с добавлением речного песка и алюминия. В автоклаве начинается химическая реакция между известью и алюминием, в результате в изделии образуются поры. Но сферы применения газобетона ограничены из-за его способности впитывать в себя влагу.

Изделия из «легкого» бетона производятся из портландцемента и пористых наполнителей. Самые популярные — керамзитобетонные блоки, которые можно использовать как стеновые или в качестве утеплителя.

Из ячеистого бетона производятся пенобетонные блоки. При их изготовлении не применяется автоклавная обработка, поэтому себестоимость ниже, чем у газобетона. В состав этого материала входит цемент, песок, вещество, образующее пену, вода.

Размеры строительных блоков:

• железобетонные — самые большие (длина 880-2380 мм, ширина 300-600 мм, высота 280 или 580 мм);
• пенобетонные — длина 400 или 600 мм, ширина 200 или 300 мм, высота 100 или 2000 мм;
• газобетонные — длина 625 мм, ширина 250, 300 или 400 мм, высота 100, 150 или 250 мм;
• керамзитобетонные — длина 390 мм, ширина 188 мм, высота 90, 120 или 190 мм.

Стоимость блоков тоже зависит от материала, из которого они изготовлены, размера и конструкции (полнотелый или с пустотами). Самая высокая цена у изделий из железобетона (один блок может обойтись более, чем 1000 рублей). Пенобетонные и газобетонные по стоимости отличаются немного (60-190 рублей за штуку). Самые дешевые изделия из керамзитобетона (32-78 рублей за блок).

Производство строительных блоков

Строительные элементы на основе бетона широко используются в малоэтажном строительстве, поэтому спрос на них всегда высокий. Эти материалы обладают несколькими преимуществами, если сравнивать их с традиционным кирпичом:

• один блок заменяет несколько кирпичей, что значительно ускоряет процесс возведения зданий;
• у блоков выше показатели тепло- и звукоизоляции;
• цены, чаще всего, ниже, чем на кирпич (сырье дешевле);
• изделия, не требующие термической обработки, можно изготовить самостоятельно.

Стеновые строительные элементы можно производить различных размеров, конструкций, с различными наполнителями. В теплое время года все можно сделать даже на открытой площадке. В холодное время необходимо помещение с отоплением и хорошей вентиляцией.

Обязательное оборудование для производства строительных блоков: вибростанок и формы. Второй по значимости прибор — бетономешалка. Однако при нехватке средств на начальном этапе смесь можно делать и вручную. Если на производстве используется песок, то придется приобретать сито. Для начала потребуется немного средств:

1. дешевая бетономешалка — 6 000-16 000 рублей;
2. вибростанок (из самых простых — 9 000-13 000 рублей);
3. вибросито — от 22 000 рублей;
4. металлическая форма объемом 1 м3 на 35 блоков — 45 000 рублей.

Количество форм зависит от планируемого объема производства и вида продукции. Например, для изготовления пеноблоков можно купить формы из пластика, которые обойдутся в 2-3 раза дешевле.

Гораздо больше средств необходимо, если планируется производство материалов, требующих обработки в автоклаве, цена которого более миллиона рублей. Если таких средств нет, нужно начать бизнес с производства тех видов материалов, которые не требуют обработки в столь дорогом оборудовании: простой бетон, пенобетон, керамзитобетон.

Самые минимальные расходы на оборудование 54-58 тысяч рублей. Но в этом случае,скорее всего, может идти речь об изготовлении строительных блоков своими руками для собственных нужд. Для производства материалов на продажу все-таки нужна бетономешалка.

Кроме оборудования, понадобится сырье для производства. Независимо от вида материала, понадобится цемент, наполнитель и универсальная пластифицирующая добавка (ее использование повышает качество готовой продукции и дает возможность быстрее закончить цикл).

Лучше всего купить портландцемент марки 400. Вид наполнителя зависит от того, какой материал планируется производить: для простого бетона нужен песок и гравий, для силикатного понадобится негашеная известь, для пеноблоков — алюминиевая паста, для керамзитобетона — керамзит. Если делать материал для постройки гаража или сарая на собственном участке, в качестве наполнителя можно использовать золу, опилки, лом кирпича или даже солому.

Технология изготовления от вида материала зависит мало:

1. подготовка смеси (из цемента, песка и соответствующих добавок);
2. перемещение смеси в форму, установленную на вибростанок;
3. просушка и складирование.

В формы смесь следует накладывать «с горкой» и на 1-2 секунды включить станок, чтобы она осела. Потом следует установить прижимное устройство, включить вибратор и давить на прижим. Для полныхстроительных элементов нужно 5-7 секунд, для материала с пустотами достаточно 4-5 секунд. Если используется пластификатор, то готовые изделия можно убирать через 6 часов. Без пластификатора процесс затвердения займет 48 часов.
Видео: изготовление блоков своими руками

Бизнес

Начать бизнес можно с самой минимальной суммы. После покупки вибростанка и форм следует освоить технологию производства выбранного вида бетона и приобрести соответствующее сырье. Смесь для первых партий можно приготовить вручную. После продажи первой тысячи строительных элементов вполне возможно купить и бетономешалку, расширить ассортимент продукции и нанять рабочего. Если начать работу весной на открытой площадке, то к осени можно перебраться в отапливаемое помещение, закупить дополнительные вибростанки и формы и организовать работу в две смены.

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов .
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Отзывы владельцев бизнеса:

Озадачившись идеей наладить свое собственное производство стеновых блоков, вплотную занялся постижением технологии их изготовления. В течение полугода я выяснял, что к чему. В результате пришел к ряду выводов, которыми хочу поделиться.
Наилучшим вяжущим элементом для блоков, как известно, является цемент. Он обладает необходимой скоростью затвердевания, придает прочность изделиям и стойкость к воздействию влаги. При изготовлении элементов стеновых перекрытий можно применять любые типы цемента, марка которых находится в пределах от 400 до 500. Кстати, минимума затрат вы сможете добиться, если марка прочности будет в несколько раз выше, чем требуемая прочность изделий.
Заполнять раствор можно практически всеми инертными материалами. Я лично использовал: песок, щебень, шлаки, золы, керамзит, опилки, щепы; составлял из них комбинации, варьировал процент содержания и т.д. Главное, что следует помнить – в растворе не должно быть никаких посторонних примесей при этом. Не должно быть пыли, частиц глины, льда и чрезмерно крупных деревянных фрагментов или сколов кирпича.
Чтобы исключить попадание в смесь смерзшихся глыб песка, земли и льда (которые являются настоящим бичом любого бетона), хранить все расходные ингредиенты следует в теплом помещении. Некоторые же производители оснащают загрузочные люки бункеров подогревающими устройствами, которые работают с использованием пара.
Каждый из мелких материалов, исключая золу, должен представлять собой частицы крупной или мелкой фракции – боле 2 мм. Заполнитель несколько меньших размеров использовать допускается только в сочетании с крупными составляющими. При этом размеры песчинок в растворе не должны превышать 9 мм. Этот материал должен быть тщательно просеян и максимально избавлен от ила, глины и прочего. При хранении его следует оберегать от атмосферных осадков и не допускать его замерзания.
Оптимальные размеры древесной щепы в растворе – от 10 до 40 мм. Чрезмерно длинные элементы способны значительно снизить прочность изделия. Тогда как а опилки ощутимо ухудшат его пластику. Поскольку мелкие элементы не способны обеспечивать требуемых от них укрепляющих свойств, а стало быть, не будут играть в смеси никакой роли, кроме роли простого наполнителя.
В целом все наполнители подразделяются на два виды: мелкие и крупные.
1. Первые отличаются размерами зерен от 0,1 до 1,9 мм. Как правило, наиболее популярным наполнителем является обыкновенный речной песок, в котором не более чем на 10 % присутствуют ил, глина и прочие элементы. К мелким наполнителям также непосредственно относятся отходы, которые в большом количестве дает производство щебенки, зола, шлаки мелкой фракции и т.п. Функцией таких материалов является обеспечение пластичности изделия и уменьшение трещин на конкретном образце.
2. К числу вторых можно отнести материалы, размер фракции которых составляет от 6 мм. В составе раствора крупный наполнитель играет роль своего рода рамы, которая обеспечивает изделию устойчивость к внешним физическим воздействиям. При этом, излишек наполнителя крупной фракции приводит к пористой и вообще неровной поверхности изделия. Блоки получаются неправильной геометрической формы, и при перемещении таких изделий значительно возрастает количество брака, битых изделий и т.п.
Максимально допустимый размер фракций наполнителя составляет не более 15 мм. Превышение этой нормы грозит заклиниванием затвора загрузочного бункера, ящика или матрицы. У нас однажды погнулись ворошители из-за излишней нагрузки на подшипники и привод.
Крупным наполнителем может прекрасно послужить гравий. Его следует аккуратно отсеивать, выбирая приблизительно одинаковые по размеру камешки, дабы избежать чересчур мелких (или просто лишнего сора).

Что же касается воды, которая используется при приготовлении бетона, то она должна быть очень чистой. Противопоказано применять жидкость с примесью масел, щелочи прочих посторонних веществ и производственных отходов. В идеале подойдет питьевая вода из скважины, водопровода или колодца.
Дело в том, что на воду возлагается важная задача – обеспечение качественного схватывания раствора, и любая посторонняя примесь может значительно снизить его прочность и привести к крайне неприятным последствиям. В частности к таковым относятся появление пятен, неоднородная структура изделия, хрупкость, крупные поры и т.п. Температура воды должна быть не ниже 15°. Чересчур прохладная и тем более ледяная вода приведет к очень долгому затвердеванию раствора.
Многие частные производители в последнее время активно используют разного рода химические присадки к бетону, которые в первую очередь предназначаются для того чтобы снизить расход цемента, увеличить скорость его схватывания и сократить трудоемкость обработки.
Наибольшей популярностью в этом плане пользуется хлористый кальций, который добавляется в раствор в количестве до 3% от общей его массы, что значительно повышает прочность бетона. Стоит отметить, что такая добавка немного увеличивает стоимость изделий, однако за счет ускоренного достижения изделием требуемых качеств и, как следствие, значительной экономии энергии все расходы на кальций с лихвой окупаются.
Крайне ощутимый эффект при производстве стеновых блоков способны давать также и специальные добавки. К таковым можно отнести древесную смолу, тепловой клей и сульфитно-дрожжевую бражку. Такие примеси увеличивают подвижность смеси, крайне положительно влияя в итоге на качество поверхности изделий.
Помимо всего прочего такие прибавки увеличивают морозостойкость блоков, что объясняется эффектом насыщения раствора пузырьками воздуха и образования микропор.

Впервые посетив подобное интернет-пространство, на котором мастера строительного ремесла и частные производственники делятся своим опытом, решил последовать их примеру. Изготовлением блоков для стеновых перекрытий я занимаюсь уже несколько лет и являюсь довольно известным производителем в своем регионе. А потому, могу полагать, что я знаком с довольно многими проблемами, которые могут помешать начинающему предпринимателю на его пути.
Не так давно я организовал производство аппаратов для самостоятельного изготовления стеновых блоков. Сдаю их в аренду, а также делаю на заказ с последующим выкупом.
Первый мой совет: для начала следует определиться с сырьем. А именно – с его разновидностями, качеством, производителем. А также, конечно, со способами его доставки до точки производства. Все эти нюансы крайне важны, поскольку от того, как именно вы разрешите все эти вопросы, будет зависеть стоимость конечных изделий и, как следствие, судьба вашего предприятия.
Не менее важно грамотно подойти к выбору оборудования. По своему опыту скажу, что в этом вопросе многое зависит от наличия (отсутствия) достаточно обширной ровной площадки. К таковым можно отнести, например, бетонный пол в цеху или вместительном подсобном помещении или покрытый асфальтом двор. Если нечто подобное имеется, то вполне можно обойтись простой и удобной машинкой, именуемой на профессиональном языке «несушкой», которая легко и просто штампует блоки с приличной скоростью.
Если же с подходящим пространством дела обстоят не так радужно, то вам понадобиться специальный пресс с вибрацией. В их разновидностях я разбираюсь слабо, т.к. видел только у конкурентов и сам такими никогда не пользовался. Во всяком случае, приобрести пресс сегодня никакого труда не составит.
Я же расскажу о неудачном опыте приобретения станка-несушки и счастливом выходе из этой печальной ситуации. Итак, первый свой аппарат я нашел на сайте продавца, располагался который в Воронеже. Стоил он около 50 тыс. руб. и производил 6 блоков или 10 полублоков. Из описательной части документации, касающейся качественных характеристик прибора, следовало, что я буду производить тысячи блоков в месяц. Я обрадовался, сделал предоплату и сал ждать посылки.
Спустя месяц с небольшим раздался звонок из транспортной компании. Я получил станок и повез его на свою рабочую базу. Не откладывая в долгий ящик, подключил и зарядил на пробный замес. Тут же вся моя первоначальная радость улетучилась, т.к. станок оказался совершенно непригоден для тех целей, которые я перед собой ставил. Перечислю все недостатки по порядку
Во-первых, мне сразу стало совершенно очевидно, что авторы этой машины даже не задумывались об удобстве работающего на ней человека. Поскольку с одной стороны у нее располагается рукоятка и пульт управлении, а загрузка производится с другой, то после выгрузки готовых изделий осуществлять засыпание материалов крайне неудобно. Требуются лишние траты времени и сил.
Во-вторых, сборка оказалась не очень качественной. Машины хватило ровно на 10 циклов, после – пришлось затягивать ключом все крепления.
Следующим станком был аппарат из Кирова. И тут – снова не повезло, несмотря на то, что я учел все свои ошибки с первым. Станок оказался довольно маломощным и был совершенно не рассчитан на долгий срок службы и большие объемы производства. Намучившись и с тем, и с другим аппаратом, я пригласил толкового сварщика, и мы за несколько дней собрали из двух машин одну, которая полностью отвечала всем моим требованиям.
Естественно, в процессе работы наше изделие приходилось дорабатывать, усовершенствовать и видоизменять кое-какие детали, отчего она становилась все лучше и лучше. В результате родился наш первый опытный образец. С тех пор (уже несколько лет) мы собираем станки собственной разработки и продаем их по сравнительно невысокой цене – около 45 тыс. рублей.
Разумеется, станок в деле по производству блоков это еще не все. Не менее важен и смеситель раствора. Для этой цели вполне может подойти старая добрая бетономешалка, работающая по роторному типу или грушевидный агрегат. Первая представляет собой неподвижную чашу с лопастями в нутрии. Вторая же – стандартный смеситель. При этом сразу предупрежу, что последняя машина для производства стеновых блоков годится меньше, поскольку смесь в ней получается чрезмерно сухая. Кроме того, сам процесс производства бывает довольно затянут.
Все перечисленное выше относится к категории не слишком больших затрат. По-настоящему серьезной статьей расходов является, конечно, наем рабочей силы, организация погрузки и доставки. В этой связи хочу предупредить, что если вы не собираетесь обеспечивать своим клиентам процедуру разгрузки товара, можете смело делить их ожидаемое количество надвое, а то и вовсе распрощаться с идеей о самоокупаемости вашей деятельности. Дело в том, что для среднестатистического потребителя такой продукции вопрос доставки принципиален.
Поначалу для доставки мы приобрели ЗиЛ 80-х гг. выпуска. В него помещалось не боле нескольких сотен изделий, что было довольно невыгодно. Особенно учитывая тот факт, что работал он на бензине. При этом разгрузку осуществляла та же бригада, которая занималась и производством. В итоге для того чтобы отвезти заказчику, скажем, триста блоков, требовалось не менее шести часов (т.е. минус один рабочий день).
Чтобы не разориться, пришлось в срочном порядке искать денег. Отступать мы уже не могли, поскольку имели некие обязательства. Была уже подготовлена бетонная площадка для выгрузки как минимум 15 тыс. изделий и много чего еще. В итоге я приобрел отличную сельскохозяйственную технику, а именно – Камаз и автопогрузчик на 3 с небольшим тонны. Кроме того были закуплено три сотни поддонов для наиболее комфортной погрузки. С разгрузкой вопрос решился просто и элегантно: нам пришла в голову отличная идея привлечь к этому делу студентов, которым постоянно нужны разовые заработки без особых хлопот с трудоустройством и какими-либо требованиями, связанными с квалификацией. А поскольку за работу всегда платит заказчик, то даже вопросов цены перед нами не стояло. Эти проблемы грузчики решали с заказчиками сами. Спустя некоторое время мы стали ощущать постепенный возврат затраченных средств и усилий.

Что касается производства стеновых блоков, то могу сказать, что несколько лет назад выручал друга, который еле избавился от подобного бизнеса. Несмотря на то, что он все, вроде бы, делал по совету настоящих успешных специалистов, четко соблюдая рекомендуемые нюансы технологического процесса, наладить сбыт у него не получилось совсем.
Из-за практически полного отсутствия какой бы то ни было стабильности, его дебиторская задолженность перед подрядчиками постоянно превышала оборот средств за квартал. Результатом стало то, что 12 месяцев активного бизнеса чуть не сделали его должником.
Хочу отметить, что пресловутый кризис тут совершенно не причем. Мой совет таков: прежде чем самонадеянно начинать какое-либо дело, следует очень тщательно все продумать и ответить себе на вопрос – а стоит ли? К сожалению, одной из характерных черт нашего рынка (да и всего бизнеса вообще) является постоянная работа в долг. А теперь предлагаю вам модель: вы- очень скромный небольшой предприниматель, который занимается производством конкретного изделия. Вам очень сильно «повезло», и вы получили крупный заказ, скажем, на 10 тыс. блоков. Вы тратите все имеющиеся у вас в наличии деньги, чтобы закупить расходным материалов, выполнить часть заказа, получить за это солидные деньги и т.д. И тут выясняется, что с вами намерены вести расчет, как говориться, по остаточному принципу. Вы, конечно, можете сразу прекратить свои поставки и реализовать свою продукцию, но где гарантии, что вы быстро найдете покупателя? В этом деле на сегодня дефицита нет.
Что же касается средних компаний, то там с дисциплиной в плане расчета с поставщиками совсем худо: денег за выполненную работу без предварительной пары сотен звонков директору предприятия получить вообще никогда не удастся. Реализовывать товар в розницу, через магазины – вообще утопия.
Исходя из всего этого, трезво ответьте себе на вопрос: каким образом вы можете конкурировать на этом рынке, если вы не крупный заводчик? Предупреждаю сразу, что даже особо высокое качество в этом деле не гарантирует успеха у клиентов.

Источник